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本文导读目录：
1、机械加工技术论文
2、精密加工十篇
数控技术的应用,使得机械加工脱离了传统以人工控制为主的加工时代,对生产力的提高具有重要作用。数控技术的应用对机械加工的变革性意义主要表现在以下几方面:1)生产效率大幅提高。应用数控技术后,机械加工脱离人为控制,生产周期大大缩短,生产效率大幅提高,废料率大幅降低;2)生产速度更快。数控技术对机械加工时间的控制非常精确,完全不受人为主观控制,在机械加工速度上去除了人为干扰,加工速度得到迅速提高;3)产品外观更美观。机械加工的产品,外观要求精美,数控技术将外观要求输入后,电子自动控制,外观与模型几乎无异;4)产品外形实现多样化。通过制图工具制作模型,产品形状随心所欲,经过数控技术加工都能成为现实;5)产品精度更标准。传统人为控制的机械加工,产品在精度方面控制不够精细。而数控技术的应用,精确控制完全自动化,可以完全避免人为误差。产品加工精度更符合设计标准;6)生产控制自动化。这也是最直观的表现。数控技术的最直接目的就是自动控制,是机械加工摆脱人力因素的唯一选择。数控技术运用自身的数字化功能,可以有效控制机械加工的设备和过程,并采用数控设备、数控编控等技术使机械加工更加系统化。
2机械加工中数控技术的应用
2.1数控技术在机床加工中的应用
机械加工中,机床的应用比例很大。各种各样的模具生产都是由机床来完成的。传统的机床生产,模具的精度控制很难实现自动化,因此,生产出的模具合格率较低,材料利用率低。而数控化技术在机床上应用后,实现了机床全自动化机电一体制,这种机电一体化加工生产技术能保证产品的质量。
2.2数控技术在煤矿机械加工中的应用
煤矿机械具有特殊性,是专用的机械设备,由于其工作环境复杂多变,对安全系统要求较高,煤矿机械加工过程要求精细化程度高。而传统机械加工很难实现其精度的要求。而且,煤矿机械更新换代较快,应用领域单一,所以生产加工量小,下料难。数控技术得到应用后,设备下料切割采用数控技术,改变了过去的工作模式,切割效率得到成倍提高,切割质量高,提高了材料的利用率,降低了设备的生产成本。同时,数控气割机装有自动可调的切缝补偿装置,它允许对构件的实际轮廓进行程序控制,好比数控机床上对铣刀的半径补偿一样。这样可以通过调切切缝的补偿值来精确控制毛还件的加工余量。
2.3数控技术在工业生产中的应用
工业生产过程中,难免会有恶劣的工作环境存在,如高温、高压、操作空间狭小,操作高度过高等。这些危险的工作环境极大地增加了工作人员的工作危险性。而数控技术的应用后,工业生产上类似的恶劣环境完全编入数控程序,使工业生产危险性得到极大改善。在实际的生产过程当中,应用数控技术之后,生产过程可以由计算机系统全程控制。只要预先输入各种生产程序和产品参数,则计算机系统便能够依照指令实现真正意义上的无人自动化生产。即便是在生产过程当中出现了故障或者问题,系统会根据错误的等级来决定是否继续进行生产,同时采用有关的保护性护理措施,并向管理者报警。除此之外,机械加式中数控技术的应用还有很多,如航空设备的生产、机器人系统的生产、汽车工业的生产、石油机械的生产、国家武器装备的生产以及建筑机械、农业机械等领域,应用数控技术后,无一不推动了行业的快速良性发展。
3机械加工中数控技术的应用趋势
随着新的智能化技术的发展,机械加工中数控技术的发展同样朝向智能化方向发展。主要表现在加工过程的自适应控制和工艺参数自动生成;为提高驱动性能及使用连接方便的智能化,如前馈控制、电机参数的自适应运算等;操作方面的智能化,如智能化的自动编程、智能化的人机界面等。另外,随着数字技术的不断进步,机械加工也面临着新的市场需求,特别是人们对精细化的要求也越来越高,于是高速度、高精加工技术成为必然的趋势。
4结语
机械加工技术论文范文第2篇
1数控技术的原理
数控机床使用计算机嵌入式系统，能够在计算机上远程控制和定位工作台，还具备了和数控机床匹配的功能模块结构，很大程度上提高了工作的效率。对固定工件进行位置处理，能够保证程序正常运行。使用数控机床的时候，把每个坐标轴移动分量传送到驱动光源中，这样机床的切削运动就可以按照编制的路线进行。使用装置中的插补功能进行数据的记录，控制系统把数据信号传送到控制装置中从而进行管理。中央处理器分析数据信息，让每个部件都可以正常运转，对零件进行精密加工处理。数控机床使用的是数字信息控制运动过程和机械加工。设定编程程序，让编辑好的程序控制设备。所以数控技术极大的提高了机械加工的设备的灵活性，促进了加工机床的发展。在制造行业中，数控技术已经是加工的主体，数控技术的高低直接关系到产品的质量。
2数控技术在制造行业应用
2.1在机床设备中应用
数控机床是现代机电的重要组成，能够有效的提高制造业的工作效率。数控机床的应用改变了原来的零件加工方式，能够使用数字化技术处理零件的加工工艺，使用编程指令，让人工操作得到了取代，提高了加工效率。在机床设备中应用数控技术，能够让生产工序和各项设备有机配合，不再调整机床工作台的位置，能够实现复杂零件的加工。
2.2在工业中应用
在工业中，主要是将数控技术应用在机械设备生产线上。采用编程方法，把需要的指令输入到了计算机中，然后通过控制计算机实现机械设备远程自动化控制技术，不再使用人工控制。数控技术具有很高的精确度，在保证了加工质量的同时，还能够提高生产效率，人工工作的环境也得到了改善。在工业中应用数控机床能够完成复杂的加工任务，在精度方面也有很好的精确度，在工作效率方面更是比人工操作快速。一旦出现了故障，数控机床的相关传感和检测系统，就能够把故障的相关信息传输到计算中，计算机就会停止机床的工作，能够很好的保护数控机床设备。这样能够很大的节省人力资源，让企业的成本降低。
2.3在机械加工中应用
我国科学技术发展非常迅速，不进行数控车床技术的更新就不能跟上时展的步伐。很多的机械制造商已经意识到了先进技术的潜力，不断地引进先进的焊件。数控气割技术轻松的解决了单件下料难的问题，在工作的时候，只要保证压缩接触面积均匀，就能够实现很好的密封功能，对于产品的内外环凹凸面加工提供了保证，实现毛坯到成品持续加工。数控技术在机械浮动油封中也得到了很大的应用，能够将数控镗铣床编程和现代机械设备进行结合，通过提前编制好齿形子程序，调整结合角度就可以满足质量的要求。在机械加工中，使用数控车床技术，还能够提高零件焊接的精度，进行密封，能够从毛坯到成品持续加工，很大程度上提高了加工效率。
3数控机床增效措施
数控机床加工工艺和加工设备中有一些问题，缺乏数控机床加工工艺的知识库和数据库，缺乏加工切削参数，缺乏数字化管理系统和制造系统。数控机床在加工的时候，需要很长的准备时间和等待时间，发生故障之后调试的时间也很长，这些都降低了数控机床的效率。对我国数控机床加工工艺现状进行认真分析之后，研究出了一些增加数控机床效率的方法。
3.1提高自动化程度
数控技术在发展过程中，会逐渐的提高自动化程度，这是数控技术发展的趋势，也是制造领域的要求。自动化程度加快之后，能够减少加工的时间，提高加工的效率。经过柔性生产线和柔性制造单元以及复合加工技术，能够提高数控技术的自动化和连续性，这样可以有效的降低加工所需要的辅助时间，提高了生产效率。
3.2优化加工过程
数控车床加工过程还存在一定的缺陷，通过优化生产加工过程，能够减少加工准备时间。在加工中，使用先进配套的管理方式、生产技术、机械零件制造执行系统、刀具自动配送、机械设备管理等，能够增强设备的开动率和完整性，对于数控机床的持续运行和高效管理具有很好的作用。
3.3优化加工设计和工艺
数控机床加工工艺需要优化，在保证零件质量的前提下，通过减少加工的时间，提高加工的效率。数控机床使用先进的刀具或者是高性能的数控机械机床等，能够仿真模拟数控机床的加工，从而优化控制数控机床程序。优化加工工艺和加工设计，能够提高加工的性能，提高切削效率和主轴的加工效率。
4总结
机械加工技术论文范文第3篇
（浙江工业大学职业教育与技术学院浙江杭州3 1 0023）
摘要：机械工程及自动化（师范）专业的人才培养有别于机械工程及自动化专业的人才培养，机械制造技术模块在该专业的人才培养中起着举足轻重的作用。机械制造技术模块由多门理论课程和多个实践教学环节所组成，应正确处理好理论教学与实践教学之间的关系，使它们相互支撑、互为促进，形成一个有机的整体，才能保证机械制造技术模块的教学质量和教学效果。
关键词 ：机械工程及自动化（师范）专业；机械制造技术模块；教学方法；教学改革
中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1672-5727( 2014) 02-0152-03
机械工程及自动化（师范）专业（简称机械师范专业）以培养中等机械职业学校教师为目标，所培养出来的学生除应具有机械工程及自动化专业所需的专业知识和能力外，还应具备理论课程教学和实践课程教学的能力。机械师范专业的知识和能力培养体系可分为五大模块：素质教育模块、机械设计模块、机械制造技术模块、机电检测与控制技术模块和教育学模块。由于中等机械职业学校人才培养目标是机械类操作型、技能型人才，所培养的毕业生主要从事机械加工、设备维护与维修等技能性工作，机械制造过程中的机械加工（包括冷、热加工）要求岗位从业人员具备较好的理论基础和操作技能。这样一来，对中等职业学校教师的专业知识和能力就提出了特殊要求，要求在五大知识和技能模块中对机械制造技术模块应有所侧重．所以．机械制造技术模块在机械师范人才培养中有着举足轻重的作用，必须十分重视这一模块。但目前机械师范专业人才的培养基本采用机械工程及自动化专业的培养模式，无非是多加了几门教育学课程和教学实践项目，机械加工操作技能培养没有得到应有的重视．另外，机械制造技术模块是一门实践性非常强的知识体系，没有足够的实践知识，很难在理论学习时达到完全理解和掌握，这已成为机械制造技术模块课程任课教师及机械专业学生的共识。虽然机械制造技术模块里也安排了金工实习、生产实习，但其质量和效果尚未得到有效保证。具体表现为理论教学时学生显得实践知识不够，不容易理解：实习时又觉得没有较好的理论指导，不知所以然。为此，我们对机械师范专业的机械制造技术模块课程进行系统改革，提出了金工实习、生产实习和理论教学的综合改革措施。
金工实习教学方式改革
金工实习改革的总体思路是：改变过去金工实习中单纯而枯燥的操作技能训练，做到操作训练与机械制造工艺知识的初步认识有机结合：改变过去金工实习仅仅是对机械加工的初步认识和对机械加工操作技能的初步掌握的较低要求，而是通过初级金工实习——理论学习——高级金工实习的三个教学环节，特别是高级金工实习环节，既可验证和巩固学生对机械制造技术模块知识的掌握，又可使学生获得较高的操作技能，从而实现机械加工工艺知识掌握和操作技能提高双丰收，也避免了只懂理论而不会操作或会操作而不懂工艺的现象出现。因此，机械师范专业的金工实习应做如下具体改革。
将金工实习分为两个阶段：第一阶段时间为3周，主要是传统的车工、铣工、刨工、磨工、铸工、锻工和焊工等实习，安排在第一学年进行，放在“工程材料及热处理”及“机械制造基础”课程之前。通过金工实习使学生初步认识机械加工，初步掌握机械加工操作技能，为后续机械专业课的学习，特别是“机械制造基础”、“机械制造工艺学”等课程的学习提供认识和实践支撑。为此，理论课教师可以根据以往在“机械制造基础”、“机械制造工艺学”等课程教学过程中的体会，对现行的金工实习提出配合理论教学的要求。特别是对“机械制造工艺学”课程的教学，需要金工实习的有力帮助。例如，金工实习训练应帮助学生了解工件的三种装夹方式，即直接找正法、画线找正法和夹具装夹法：通过金工实习训练，使学生对车刀的具体结构及五个几何角度的概念、作用及合理选择有初步的了解。
第二阶段时间为3周，安排在第三学年学完机械制造技术模块理论课程之后。任务是对车、铣、刨、磨、钳工种的操作技能进一步提高和强化，验证工艺设计的正确性。方法是：第一周先对第一阶段进行复习，第二周开始根据所学知识，结合指导教师给出的具体要求，让学生自己设计出机械加工工艺规程，交指导教师检查认可后加工出实际零件．通过实际零件加工和检验，验证工艺的正确性和操作的正确性。安排这一阶段的目的是：一方面，检验和巩固学生所学工艺理论知识的掌握程度：另一方面，提高学生的操作技能，而且是高级操作技能。
理论课程教学方式改革
机械制造技术模块理论课程主要有“工程材料及热处理”、“机械制造基础”和“机械制造工艺学”。有些学校将“工程材料及热处理”、“机械制造基础”合为“机械制造基础”。目前，笔者所在学院机械师范专业仍然将“工程材料及热处理”、“机械制造基础”分成两门课来组织教学。“工程材料及热处理”的内容特点是以叙述为主，所以仍以传统教学方法为主。由于“机械制造基础”的内容均与实际操作紧密相联，传统教学方法很难取得较好的教学效果，为此专门购买了中央农业广播电视学校录制出版的“机械制造基础”课程声像光盘，光盘中的某些教学内容是现场录制或专门制作的CAI课件，内容很生动，讲解也很清楚。
机械制造技术模块理论课程改革的重点是“机械制造工艺学”课程。“机械制造工艺学”课程实践性非常强，给学生的感觉是抽象、难以理解。虽然机械制造模块里也安排了金工实习、生产实习等实践环节，但其质量和效果尚未得到足够的保证，使得理论教学非常困难，效果大打折扣。总体印象是理论教学时学生实践知识不够，听得云里雾里：实习时又觉得没有理论支持、不知所以然。理论与实践结合的紧密性和针对性不够，做不到互为支撑、互为促进。另外，根据认知理论，智力技能的获得必须通过“做”来实现。所以，学生要真正掌握机械加工工艺的设计能力，必须通过诸如课程设计等实践环节来保证。为此，我们对“机械制造工艺学”课程的理论教学提出如下几项改革措施。
金工实习为理论教学提供认识支撑改变过去金工实习中单纯而枯燥的操作技能训练，将实习中的操作训练与机械制造工艺知识掌握结合起来，使金工实习为“机械制造工艺学”课程的学习提供一定的感性认识基础。
生产实习与理论教学合一，实施现场教学、理实一体化教学生产实习不单独设立环节，与理论教学合为理实一体化教学，可由主讲教师负责统一实施。其目的是使生产实习更具目的性、针对性、指导性。生产实习为理论学习服务，理论学习指导生产实习，这既有助于理论知识的理解和掌握，也有助于提高生产实习的有效性和目的性．根据学生实践经验少而课程实践性强的特点，采用理论教学与现场教学并行的方式进行。课程中理论性强的部分在课堂上讲．实践性强的内容放在现场教学中讲。根据教学内容和教学进程，实施理论教学与现场教学穿插进行。具体各阶段的划分和要求如下：(1)第一阶段是机械制造过程认识实习，以现场教学为主。先粗略介绍机械产品的生产过程和机械加工工艺过程的基本概念，然后带领学生参观机械制造工厂，了解生产的整个过程、工艺过程和各种加工方法，感受企业生产气氛和企业文化。(2)第二阶段是机械制造工艺规程制定，以理论教学为主。在实习基础上总结概述生产过程、工艺过程的基本概念，然后学习机械加工工艺规程的制定。(3)第三阶段为机床夹具设计，以现场教学为主。现场介绍各类工件的装夹、各类夹的结构，然后回到课堂介绍定位原理、定位误差计算及机床夹具的设计过程、设计准则等理论知识。
以课程设计为载体，实施“教学做”一体化．确保培养学生的能力认知科学认为，智力技能的学习一般分为三个阶段：第一阶段，信息进入，与学生头脑中被激活的相关知识建立联系，从而出现新的意义构建：第二阶段，通过应用规则的变式练习，使规则的陈述性知识向程序性知识转化：第三阶段，程序性知识发展到高级阶段，规则完全支配人的行为，智力技能达到相对自动化。所以，机械加工工艺规程的制定、夹具的设计等知识的巩固和能力培养必须通过“做”来实现，如通过诸如课程设计等实践环节，使规则的陈述性知识向程序性知识转化．学生学完了工艺规程制定和夹具设计等理论教学内容后就可以安排课程设计。课程设计的题目可以来自于工厂实际，以便学生所设计的结果与企业实际进行比较，以验证学生设计的正确性或与实际应用的距离：也可以采用教师自拟的典型零件为实例，学生完成其工艺规程或夹具的设计，但必须通过金工实习后一阶段的实习，加工出实际零件或夹具，以验证设计的有效性和差距。
提高“机械制造工艺学”课重点和难点内容的教学效果“机械制造工艺学”中有许多概念，学生由于缺乏实践基础，初学时很难理解透彻和掌握。这些较难理解的概念有机械加工工序．调整法加工、工件装夹、基准、定位误差、误差复映等。教师首先应自己理解透彻，同时尽可能采用有效的方法帮助学生理解这些概念。例如，介绍机械加工工序时，就可以用包饺子的过程来类比：讲解调整法加工时，可以借用砂轮切割机切割多段等长线材或角钢为例，学生就感觉很直观，也很容易理解。
讲好“典型零件加工工艺”“典型零件加工工艺”是对前述机械加工工艺理论的综合运用，在“机械制造工艺学”课程学习中具有举足轻重的作用。另外，这一章介绍的是典型零件的加工，其加工工艺具有一定的普遍性和规律性。学好了典型零件的加工工艺，对一般零件的加工就有了借鉴的例子，甚至有了模板。所以，教师应讲好这一章内容，学生应学好这一章内容。典型零件主要指轴类零件、套类零件、箱体类零件和齿轮类零件。目前，教材介绍的几种典型零件的加工工艺过程都是用静态文字以表格的形式呈现，不直观、不生动，调动不起学生的学习兴趣，教学效果不佳。为此，我们采用实际加工过程录像或CAI课件，以“动”的形式加以呈现，再加以旁白，教学效果良好。
机械加工技术论文范文第4篇
关键词：机械加工；综合实训；改革；教学探索
我国的教育政策对高校教育提出了更高的要求，要求高校改变传统的教学模式，注重培养学生的综合性素质以及实际能力。机械加工专业，作为一门技术性的专业，教师必须转变教学思路，通过实际操作，提升学生进行实际的机械加工的能力，与机械专业的理论性课程相比。机械课的实训教学对这个专业的学生的价值更高，也能切实地帮助学生提升就业能力。因此各大高校的机械专业的教师逐渐开展了综合性实训课的改革。希望可以通过这个改革。使机械专业的教学模式更加合理，本文主要对机械专业的综合性实训教学改革的作用以及改革的大致思路进行分析，希望可以给广大机械加工专业的教师提供参考的价值。
1进行改革的意义
在进行综合性实训课的改革分析之前，机械加工专业的教师必须明确这项改革的意义，医生对综合实训课改革的重视。进行综合性实训课的改革对机械加工专业的发展主要有以下几点意义：机械加工产业在经济发展的影响下已经成功转型，从机械化生产转变到精密加工，加工的技术更加复杂。提升了加工的效率以及质量，在提升加工难度的同时也提高了对工作人员的要求，这是符合我国社会发展的思路的，为了帮助机械加工产业培养出更多的技术型人才，各大高校的机械加工专业，必须进行改变。另外，我国的机械加工专业已经与机械加工产业脱节。从高校出来的学生，掌握的大部分都是加工学科的理论性知识，缺乏实际操作的能力，导致不能直接上岗，导致机械加工产业由于缺失人才难以得到稳定的发展。因此机械加工专业的教师必须改变自己的教学思路，充实自己的教学内容，使学生掌握更多对日后就业有帮助的操作性知识。因此我国的各大高校的机械加工专业需要进行改革。
2改革的主要思路
机械加工专业的教师进行改革的主要思路是改变机械专业的教学结构，但这并不意味着。忽视机械加工专业的理论性教学，教师要将理论性教学与实际的操作行教学共同灌输给学生。教师可以通过实训训练，让学生掌握将理论性的知识应用到实际的加工操作之中的能力。机械加工专业，传统的教学方式是通过教师的示范性操作，来让学生对于实际的操作有所了解，并没有给学生去操作的机会，而实训课可以给学生更多实际操作的机会。除此以外，学生可以到机械加工的企业中去体验机械加工的工作环境，可以帮助其更好地适应机械加工这个行业，为日后在这个行业的就业做好各方面的准备。
3改革的具体途径
3.1坚持以机械加工专业的学生为实训的主体。无论从学校的角度还是对学生自身而言，开展机械加工综合实训其初衷无非是让学生更好理解理论知识和提高专业技术技能。这就需要教师在教学模式的改革当中，将学生的需要放在首要位置，以学生对技能的掌握为教学目标，在传授学生机械加工的教学知识时，以学生为主体，培养学生的个性化学习兴趣。指导教师根据各个实训项目的特点鼓励学生结合自己的理论知识适时进行创新型的实践探索，充分挖掘学生的创新精神。3.2提升实训内容的灵活性。在整个教学过程中，学生都是教学的主体，因此教师应灵活选择实训内容，对学生进行因材施教的教学。机械加工本身就存在相当的灵活性，在教学中教师可以具体根据学生的需要进行实训内容的整合。在实践当中结合具体的产品加工制造实例进行系统的教学，更能提高学生的兴趣，确保教学效果。同时，科学技术日新月异，机械加工技术也在不断更新换代，实训内容的更新往往不能跟上加工技术发展的步伐，长此以往难免会造成实训内容与企业实际的脱节，学生参与积极性也会下降。鉴于上述情况，教师就可以根据当前机械加工的发展状况对实训内容进行适当的课外拓展，让机械加工综合实训更能切合企业生产，学生掌握能满足现代化机械加工需要的技术方法。3.3提升实训课程的实践性。机械加工综合实训属于对技术性要求较高的实践教学环节，教师在教学过程当中，应该着重培养学生综合实践解决问题的能力。学生在巩固、吃透先前所学的专业理论知识的同时，也加强其专业化的机械加工技能，切实提高动手能力。这样一来可使得学生毕业后能符合企业的人才标准，能更好地就业。在促进学校就业率提高的同时，也让学生有了更大的发展空间，促进学生今后的发展。3.4其他改革建议。教师在指导学生展开机械加工综合实训活动时，应该注重理论知识和技能知识的相互转化。除此之外，机械加工最注重的就是实践性教学，因此为了学生更好的就业，高校可以加强与企业间的深度合作。通过模拟企业加工生产或在企业安排部分实训内容，让学生进行与企业零距离的机械加工综合实训，发现自身理论方面的不足，并且在实践中锻炼吃苦耐劳的精神，同时激发学生的专业技术兴趣和创新能力。长远来说，高校对机械加工综合实训的改革，着力点应放在教学模式上。高校教师普遍存在专业知识比较强，但是实践动手能力相对较弱的情况，即使是专职实训指导教师也存在技术更新速度远跟不上企业发展的问题。为了应对这种情况，学校除了加强针对的教师专业进修外，应该聘请一些经验丰富的企业专业技术人员，协助开展机械加工综合实训教学活动。
4结论
随着我国的机械加工产业的不断发展，机械加工专业对于具有综合性能力的人才的需求也越来越多。机械加工专业应当针对机械加工工业的发展状况来设立利培养目标，综合性实训课是机械加工专业的教师的一个新的尝试，这类课程拉近了机械加工专业与机械加工工业的距离，使学生能够更多地了解，这个工业的实际发展状况。为以后加入到工作环境中打下良好的基础，机械加工专业的教师应当进行综合实训课。根据具体经验对这门课程不断的进行改进，使其更加适合这个专业的学生，同时也能满足这个专业学生的发展需要。
作者:韩东 单位:哈尔滨职业技术学院
参考文献
[1]兴树森，马元国.高职学生机械加工创新实践课程的研究与实践[J].工业设计，2016（10）.
[2]李伟.《普通机械加工技能实战》技术式课程的开发[J].农机使用与维修，2017（4）.
机械加工技术论文范文第5篇
关键词：机械制造 低碳技术 加工工艺 切削工艺
一、低碳制造理论与技术在机械制造中运用的必要性及具体内容
1、低碳技术的必要性
如今，我国机械制造行业中普遍存在着高排放、污染严重、材料利用率低、耗能高等问题，这直接阻碍了我国机械制造行业的健康发展，与绿色生产的价值理念背道而驰了，与我国提出的有关节能减排放慢的新要求、新标准完全不符合。
随着全球范围内的环保意识不断加强，一系列有关环境保护的协议都相继颁布，其中二氧化碳的排放问题尤为突出。我国也会一个资源贫国，即使有的机械产品原材料含量丰富，但是由于存在开采技术上的限制，提高了制造成本，这就需要合理利用资源，实现资源的最大利用化。低碳技术在机械制造中的大力推广，能实现能耗低、排放低、污染低的目标，这也是经济发展和社会进步的必然趋势。因此，我国的机械制造企业应该结合自身的实际生产情况，努力研发出一套科学完善的低碳技术，以获得最大的利益。
2、低碳技术在机械制造中的具体内容
低碳制造理论与技术渗透到机械制造加工的每一个环节中，主要包括材料利用、制造生产和运输等。在机械产品的每一个制作环节中，都应该严格执行节能、降耗、减排，实现资源的最大利用率，最终符合低碳生产的基本要求。低碳制造基本理论与技术又分成低碳设计、低碳加工、处理废弃物、利用绿色能源等。只要严把每一个关口，才能真正地实现机械制造的低碳生产。
二、在机械制造过程中低碳制造的基本理论与技术
现有的低碳制造中的基本理论与技术要付诸于机械制造的实践中，再通过验证才能证明其的实用性。现总结成以下三个方面：
1、模块化设计
机械制造中，模块化的设计是一种比较前沿、先进的方法，按照机械产品不同的功能能把系统分成多个存在差异的模块，再将这些小的模块渐渐优化，并进行合理的整合搭配，最终就能得到规格和品种都各不相同的产品。如果用一个统一的标准来衡量机械产品每一个结构单元，这就会导致能源和机械资源的大量浪费，对于机械的维护和运行也会造成严重的阻碍。因此，机械工程师应该根据机械产品中的每个结构的不同功能合理地划分成若干个模块，并分配各自的任务和职责，然后再对每一个模块合理正确的评估，全面了解机械制造过程中的资源和能源的消耗情况，并制定相应的控制措施来降低能耗。此外，还要重点审查机械制造中的低碳制造基本理论与技术的实际运用，总结归纳出一些实际经验，为后续的低碳制造理论与技术的打下坚实的基础，及时做好低碳技术的调整和改革。
2、生态化设计
我国在建设生态文明时，提出应当将社会文明、精神文明以及物质文明等三个方面共同建设、和谐发展，因此，大部分的机械制造单位就开始着手于转变机械产品的生产理念，由最初的盲目开拓新的机械制造项目和追求机械生产总值转变成在制造机械产品中，要综合考虑到环境资源的成本，缓解生态环境的压力，注重对生态环境的有利保护，引入先进的低碳制造理论与技术，降低能耗，这样既能提高机械制造的生产成本，又能实现环境友好型社会和科学发展观的目标。在此背景的驱动下，生态化设计的理念就迅速问世，它不但可以满足消费者对机械产品在使用性能方面的要求，还能保护生态环境，使得多方面的利益共同发展。一般来说，在进行机械产品的制造时，难免会有一些废气、废渣和废水等污染物的排放，这种工业“三废”的肆意排放将会严重的破坏生物的多样性和生态平衡。但是，机械产品生态化设计具有能源利用率较高、技术含量高、污染环境少以及经济效益好的特点，这就能在生产中有效地减少了废弃物的排放，并减少了物耗和能耗。在设计机械产品时，要努力发展循环经济，要实现物质的多级利用和循环利用，尽最大可能地减少资源的浪费，以实现环境效益和经济效益的最大化。
3、轻量化设计
轻量化设计包括了对机械产品的重量、成本、性能以及配套的设备等多方面因素的有效控制。它的主要优点就是能够减少资源和原材料在实际的生产过程中的碳排放量，同时还能有效降低机械生产中的物资能耗以及污染物的排放量，并且还能减轻噪声污染，提高了物资的利用率。例如：德国奥迪汽车公司在生产新型汽车过程中，充分采用新工艺、新技术，同时将钢材的强度和铝合金材料的轻质的各自优势结合起来，这样就大大减轻了汽车的自身重量，还能降低汽车的油耗以及尾气的排放，给公司带了十分大的社会效益和经济效益。
三、机械制造中的低碳工艺技术
近几年来，我国的机械制造业发展迅速，大量的不可再生资源被消耗，这就给今后的制造业带了担忧和困扰，为了贯彻可持续科学发展观，机械加工企业就要不断地研发低碳节能的原材料和加工工艺，以达到节能减排、提高资源利用率、减少环境污染、降低生产成本的目标。笔者结合实际生产经验，归纳总结出下述几点低碳加工工艺技术：
1、低碳机床加工工艺
（1）高速复合机床加工工艺
因为当机床在工作时，其进给速度和切削速度都非常快，而且换刀的时间也比较短，这就能同时符合低碳化、精度高以及效率高的基本要求。只需加工一次就可以获取到质量比较高的加工表面，明显地使加工的质量和效率得到大大提高，能符合机械制造中的低投资、大批量和多品种的基本要求。
（2）干加工机床
当机床进行干切削加工时，将会有很多切削热生成，这会直接影响到加工的精度和机床的外形，所以，选择了科学合理的加工手段的机床就可以消除机床的热变形，进而确保机械产品的精确度。其中，对这种类型的机床有着几个要求：第一，在进行机床的结构设计过程中，必须要彻底的热对称，且还需同时配备冷却系统和热循环系统；第二，要使排屑顺畅，在设计机床时，尽可能地使机床呈V字形、倾斜式或轴式，并且在底座的设计时，要充分考虑到铁屑是否能顺利排出；第三，在进行床身的盖板设计时，就能使用双层壁结构能起到隔热的效果。
2、低碳切削加工工艺
（1）高速干切削加工工艺
高速干切削可以使加工速度提高、加工时间缩短，并能将在切削时产生的大部分的热量带走，有助于减少使用切削液。其次，这还可以使机械产品的表面质量和加工精度得到有效提高，减少甚至消除了磨削的现象发生。该切削工艺具有高加工质量、高生产效率以及对环境无污染的优点，有着较大的发展空间，这是未来机床切削工艺的必然发展趋势，逐步推动着低碳工艺的发展。
（2）风冷却切削工艺
把供给的空气经过除湿器将水分除干后，再接着进入到冷却器中，直到温度最终到达零下30℃，最后通过绝热管从封嘴处把冷风传入到切削位置处。该切削工艺能使切削的温度有效地降低，还能使刀具的使用周期和耐磨性有效提升，不仅仅能提高机械产品的表面加工质量，还能实现零排放，对环境的保护十分有利。
（3）优质表面清洁技术
随着机械产品的用途更加广泛，对产品表面的耐磨性提出了愈来愈高的要求，其优质的表面清洁技术应运而生，即自泳涂装。该技术的主要优点是：是一个水分散体系，不含有任何有机溶剂，节约材料、能源，均匀涂膜，有较强的耐腐蚀性等。该工艺属于绿色生产，对环境没有任何污染，目前，它应用得十分广泛，取得了较好的社会效益和经济效益。
（4）先进的刀具技术
要使切削工艺技术能提高，首先就必要提高刀具技术，这就涉及到了刀具的结构和刀具的材料等技术，这能分别提高产品的加工精度和刀具的使用性能，在设计刀具的结构和集合参数过程中，还要充分考虑到在切削过程中对排屑和断屑的基本要求，如今，刀具三维曲面断屑槽研究和设计制造技术比较成熟，可以有效地控制切屑的流动方向和切屑的折断能力。
四、总结
发展低碳经济是全人类的共同愿望，能源问题是21世纪的主要问题，各种能源问题和环境问题的频发不断刺激着人们的神经，让人们深刻地认识到低碳技术的重要性。虽然机械制造行业在我国蓬勃发展，其生产总值不断攀升，但是低碳技术的应用却十分混乱，一方面由于我国监管部门的监管力度不足，另一方面由于我国的整体科技水平低下。因此，我国应加强监管力度和研发力度，确保低碳制造理论与技术能有效地运用到机械制造中。
参考文献：
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[7]赵志明. 机械制造技术的发展及其智能化技术发展趋势[J]. 中国新技术新产品. 2011（03）. 精密加工篇1
【关键词】精密和超精密加工；精度；发展趋势
精密和超精密制造技术是当前各个工业国家发展的核心技术之一，各技术先进国家在高技术领域(如国防工业、集成电路、信息技术产业等)之所以一直领先，与这些国家高度重视和发展精密、超精密制造技术有极其重要的关系。超精密加工当前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μm，表面粗糙度Ra小于0.025μm，以及所用机床定位精度的分辨率和重复性高于0.01μm的加工技术，亦称之为亚微米级加工技术，且正在向纳米级加工技术发展。超精密加工技术在国际上处于领先地位的国家有美国、英国和日本。这些国家的超精密加工技术不仅总体成套水平高，而且商品化的程度也非常高。
美国是开展超精密加工技术研究最早的国家，也是迄今处于世界领先地位的国家。早在20世纪50年代末，由于航天等尖端技术发展的需要，美国首先发展了金刚石刀具的超精密切削技术，称为“SPDT技术”（Single Point Diamond Turning）或“微英寸技术”（1微英寸＝0.025μm），并发展了相应的空气轴承主轴的超精密机床。用于加工激光核聚变反射镜、战术导弹及载人飞船用球面非球面大型零件等等。如美国LLL实验室和Y－12工厂在美国能源部支持下，于1983年7月研制成功大型超精密金刚石车床DTM－3型，该机床可加工最大零件￠2100mm、重量4500kg的激光核聚变用的各种金属反射镜、红外装置用零件、大型天体望远镜（包括X光天体望远镜）等。该机床的加工精度可达到形状误差为28nm（半径），圆度和平面度为12.5nm，加工表面粗糙度为Ra4.2nm。
在超精密加工技术领域，英国克兰菲尔德技术学院所属的克兰菲尔德精密工程研究所（简称CUPE）享有较高声誉，它是当今世界上精密工程的研究中心之一，是英国超精密加工技术水平的独特代表。如CUPE生产的Nanocentre（纳米加工中心）既可进行超精密车削，又带有磨头，也可进行超精密磨削，加工工件的形状精度可达0.1μm，表面粗糙度Ra
日本对超精密加工技术的研究相对于美、英来说起步较晚，但是当今世界上超精密加工技术发展最快的国家。日本的研究重点不同于美国，是以民品应用为主要对象。所以日本在用于声、光、图象、办公设备中的小型、超小型电子和光学零件的超精密加工技术方面，是更加先进和具有优势的，甚至超过了美国。
我国的精密、超精密加工技术在20世纪70年代末期有了长足进步，80年代中期出现了具有世界水平的超精密机床和部件。北京机床研究所是国内进行超精密加工技术研究的主要单位之一，研制出了多种不同类型的超精密机床、部件和相关的高精度测试仪器等，如精度达0.025μm的精密轴承、JCS－027超精密车床、JCS－031超精密铣床、JCS－035超精密车床、超精密车床数控系统、复印机感光鼓加工机床、红外大功率激光反射镜、超精密振动－位移测微仪等，达到了国内领先、国际先进水平。航空航天工业部三零三所在超精密主轴、花岗岩坐标测量机等方面进行了深入研究及产品生产。哈尔滨工业大学在金刚石超精密切削、金刚石刀具晶体定向和刃磨、金刚石微粉砂轮电解在线修整技术等方面进行了卓有成效的研究。清华大学在集成电路超精密加工设备、磁盘加工及检测设备、微位移工作台、超精密砂带磨削和研抛、金刚石微粉砂轮超精密磨削、非圆截面超精密切削等方面进行了深入研究，并有相应产品问世。但总的来说，我国在精密、超精密加工的效率、精度可靠性，特别是规格（大尺寸）和技术配套性方面与国外比，与生产实际要求比，还有相当大的差距。
哈尔滨工业大学精密工程研究所研制开发的HCM-Ⅰ超精密加工机床，主要技术指标达到了国际水平。主轴精度≤50nm，径向刚度220N/μm，轴向刚度160N/μm，导轨Z向(主轴)直线度≤0.2μm/100 mm，X向(刀架)直线度≤0.2μm/100mm，加工工件精度形面精度(圆度)≤0.1μm。[1]
北京机床研究所生产的超精密机床特点是：主轴性能好，精度可以达到20-50nm，刚度可以达到350N/μm；溜板直线性≤0．1μm/200mm；加工件表面粗糙度值小，车铣表面最好可以小于1nm；运动系统分辨率高，可以达到纳米级；商品化程度高。机床类型包括：JCS―027超精密车床、NAM―800超精密车床、SQUARE300超精密铣床和SPHERE200超精密球面加工机床等。作为制造技术的主战场，作为真实产品的实际制造，必然要靠精密加工和超精密加工技术，我国要想成为制造技术的强国，必须加大投入，奋起直追，在关键技术上取得突破。
超精密制造技术将沿着三个方向发展：(1)在尖端技术和产品的需求下，开拓新的加工机理，进入到纳米级和亚纳米级加工精度[2]。(2)在国民经济发展和人民生活水平提高的需求下，进入国民经济主战场，提高国家的经济实力。如汽车制造、计算机、通信网络、光盘、家用电器等均紧密依赖于超精密制造技术的支持。(3)现代制造技术的发展，学科交叉、复合加工技术的特点日益突出，精密加工和超精密加工不仅作为一门独立的学科发展，而且会以更多的交叉学科形式出现，甚至形成新的学科。例如：精密特种加工技术、纳米制造技术等就包含了多种学科。超精密制造技术的发展将促进国民经济主要领域和高技术各相关领域的发展。
参考文献
精密加工篇2
【关键词】机械加工 精密加工技术 应用研究
1.引言
在当今时代，科学技术突飞猛进，提高了社会生活质量。而与此同时，人们对于各种商品要求也更加严格，尤其是商品的精细度、舒适度以及便捷度等。机械制造工艺是机械制造业的基础工艺，随着制造业的发展，也在不断地发展进步。因为传统机械制造工艺已经不能满足时代的需要和机械制造工艺的需求，因此不得不提高对机械制造工艺的要求。只有将先进的精密加工技术以及机械制造技术运用到机械制造领域，才不断适应当今机械制造的技术的发展需要。
2.精密加工技术的特点
2.1精密加工技术体现出全球化的特点
一体化的进程拉近了世界各国之间距离，从而也使国与国之间的竞争也变得异常激烈。为了在全球化的环境下获得优势竞争地位，就必须不断创新现代化机械制造技术和精密加工技术，提高机械制造水平，这样才能够在世界舞台上崭露头角。
2.1精密加工技术具有系统性的特点
一种技术之所以能够在某个领域运用，是因为它能够满足该领域的生产需求。在运用中，他们并非单独存在，而是其他技术共同运用，形成一个系统。比如在机械制造中的自动化系统、网络系统、新材料技术等。而且在产品从设计到销售整个环节当中都会综合应用各种技术。再者，具有关联性的特点。关联性体现在以下两个方面：（1）在产品生产的每一个环节，包括了从市场调研到最终的销售环节，都有现代机械制造工艺的使用，而且各个环节之间联系紧密，如果任何一点出现问题，或是缺少了任意一个环节，现代机械制造技术的作用就会受到限制，无法实现最大效益。（2）与其它学科之间的关联性，如果机械制造中单纯以机械加工作为加工手段，有时会遇到加工瓶颈，但是如果把化学合成或电解技术并综合机加工技术进行运用就能达到单纯机加工无法达到的高度。所以，在实践当中，必须关注各个环节与各学科之间的技术关联，才能达到更加理想的效果。
3.现代机械制造工艺与精密加工技术的应用分析
3.1 现代机械制造工艺的应用分析
按照现代机械制造工艺包括的内容分析，其包括车、钳、铣、焊等许多内容。本文仅就其中应用最广泛的焊接工艺加以探究。
（1）气体保护焊工艺。该工艺是把电弧作为主要热源之一进行焊接操作。其主要特点是将气体作为焊接物之间的保护介质，进行焊接操作时，电弧周围会产生有效的气体保护层，从而实现电弧、熔池和空气进行分离的目的。这样即可避免有害气体影响焊接操作，从而保证焊接电弧能够有效燃烧。通常情况下，二氧化碳气体保护焊应用较多，因为二氧化碳成本较低，所以在现代机械制造业里应用最为广泛；
（2）电阻焊工艺。该工艺是把焊接物置于正电极、负电极之间进行通电操作，当电流通过时，就会在焊接物之间的接触面及其周围形成“店长效应”，从而焊接物达到熔化并融合的效果，实现压力焊接的目的。该工艺的特点是焊接质量较好、工作生产效率较高、充分实现机械化操作、且需要时间较短、气体及噪声污染较小等，优点较多。电阻焊工艺目前已在航空航天、汽车和家电等现代机械制造业中应用较广。但其也存在缺点和不足，即焊接设备的成本较高、后期维修费用大，并且没有有效的无损检测技术等；
（3）埋弧焊工艺。该工艺是指在焊剂层下燃烧电弧而进行焊接的一种焊接工艺。其分为自动焊接以及半自动焊接两种焊接方式。进行自动焊接时，通过焊接车把焊丝以及移动电弧送入从而自动完成焊接操作。进行半自动焊接时，则是由机械完成焊丝送入，再由焊接操作人员进行移动电弧的送入操作，因此增加了劳动成本，目前应用较少。以焊接钢筋为例，过去经常采取手工电弧焊的方法，即半自动埋弧焊，而如今电渣压力焊取代了半自动埋弧焊，该焊法生产效率较高、焊缝质量好，并且具有良好的劳动条件。
（4）螺柱焊工艺。该工艺是指首先把螺柱与管件或者板件相连接，引入电弧使接触面熔化在一起，再对螺住施加压力进行焊接。其分为储能式、拉弧式两种焊接方式。其中储能式焊接熔深较小，在薄板焊接时应用较多，而拉弧式焊接与之相反，在重工业中应用较多。该两种焊接方式都为单面焊接方式，因此具有无需打孔、钻洞、粘结、攻螺纹和铆接等诸多优势，特别是无需打孔和钻洞，能够确保焊接工艺不会发生漏气漏水现象，现代机械制造业中应用极广。
3.2 精密加工技术的应用分析
精密加工技术种类多样，主要有：精密切削技术、超精密研磨技术、纳米技术模具、成型技术以及微细加工技术等。现集中研究超精密研磨技术和精密切削技术。
首先是精密切削技术。精密切削技术比较常见的技术便是直接切削。但在实际使用期间，必须要保证切削出的产品表面精度能够完全符合生产所设定的粗糙要求，那么在这样的情况下，在生产期间就需要保证工件、机器、外在因素等多个方面不会对生产产品造成影响。
其次是超精密研磨技术。这一技术是在各项精密加工技术基础上所衍生出的更加精密的加工技术，例如有些加工表面粗糙度达到了1-2mm 之后，为了能够进行原子级的研磨处理，而进行抛光的硅晶片。过去使用的抛光、磨切等技术，事实上已不能适应一些超高精度的生产要求。
3.3微机械技术的应用分析
微机械传感技术、微机械驱动技术、微机械的制造工艺技术、微机械使用的材料技术等微机械技术，都是微机械技术应该进行分析的技术。
（1）微机械传感技术。微机械的传感器需要微型化，在数据密度、灵敏度和分辨率上也有更高的要求。现在，经过集成电路技术可以生产出压力加速度传感器、压力传感器、触觉阵列传感器等微型传感器。
（2）微机械驱动技术。现代的微机械驱动技术的要求包括易于操作、精度高、动作响应快等，含有优点的有压电元件制成的微驱动器和运用的静电动机，因此得到了较广的应用。
（3）微机械的制造工艺技术。为了完成组装和三维加工，另外还要研究制造立体新工艺，加工、光造型法工艺等微机械技术的研究与能量、控制技术传输等息息相关，通过多学科的协作，才可以形成微机械的技术体系。
（4）微机械使用的材料技术。刚开始使用的硅材料容易断裂，但这一缺点被镍可所克服，因此现在一般使用镍来进行微型齿轮的制作。如今，金属、压电陶瓷、多晶硅、记忆合金和高分子材料等材料，都可以制作成为微机械。
4.总结
只有不断提高机械制造技术和精密加工工艺的发展并拓展新工艺应用领域，才能促进机械制造业的发展。在当前，我国机械制造业必须重视对相关技术的研究，也要注意各个学科的应用的关联性。加强对新技术的攻关，促进机械精密加工工艺水平的提高，让机械制造能够生产出更多精密产品，提高竞争力，满足社会的需求。
【参考文献】
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精密加工篇3
【关键词】 机遇 制造 特性
科技在不断地进步，人们也在不断提升对商品和生活品质的需求。商品既要品质上乘、外表美观，还要便利、快捷等。这就要求机械制造工艺和精密加工技术要处在不断的变化发展之中，否则就会跟不上时展的脚步。
1 全球化带来的机遇和挑战
现代社会的全球化使科技的交流变得越来越广泛，经济全球化带来生产全球化、技术全球化，只要一个国家掌握了技术，很快就会有多个国家能使用该技术创造出来的产品。对于机械制造和精密加工技术来说，全球化既是一个机遇，也是一个挑战。全球化的好处在于可以引进其他国家的制造技术、与其他国家进行技术交流和产品贸易，促使机械制造和精密加工工艺处在不断地进步之中。之所以说全球化也是一个挑战，就是因为世界技术和产品的频繁交流，制造出来的产品很快就会被另一个新产品所取代，一项新技术的发明也是一样。在这种竞争激烈的环境之下，要想在世界舞台上立于不败之地，就要积极与他国交流，借鉴优秀的技术和管理办法、认真研发新的技术，从而提升竞争力。
2 现代机械制造技术的特性
现代机械制造技术的主要特性有三个：效率高、精确度高、灵活性高。高效率的制造技术提升了现代工艺的作业速度，增加了经济效益。精确度高使我国在航空航天、核能技术等领域取得巨大的突破和发展，达到多领域的技术发展和完善。而灵活性高则能促使使用性能的增加，为生活带来更多的便利。
在现代机械制造技术中，焊接技术几乎是最核心的技术，电焊技术有五种主要的类型，分别是气体保护焊、埋弧焊、螺柱焊、电阻焊、搅拌摩擦焊技术。下面以气体保护焊和电阻焊为例进行解释说明。
2.1 高效率的气体保护焊
气体保护焊是一种用气体来封闭电弧和焊接区以形成保护作用的焊接方式，它的优点是焊接速度很快、生产率高，焊接结束后也不会有需要清理的残留物。而气体保护焊接方式中使用较为普遍的是二氧化碳保护焊，一是因为它的成本很低廉，经济效益很高。二是因为它的操作简便，几乎不限材料，所以才成为最广泛使用的一种技术。气体保护焊的工作效率高，而且应用较广，是一种很好的焊接方式，但由于在气体保护环境下的高度集中，温度很高，所以工作人员在使用的过程中要注意自身的安全。
2.2 灵活度高的电阻焊
电阻焊是一种比较常见的焊接方式，通过电流加热使金属熔化，而达到金属与金属之间融合的一种连接方法。这种焊接方式的操作也很简便，技术要求不高，而且需要的时间短，不会造成噪音污染、灵活性强且可以实现自动化。电阻焊的缺点是没有有效的检测方法，功率较大、成本也相对变高。但随着科技的逐步发展，信息技术逐渐融入电阻焊的使用中，电阻焊也有了较为先进的监控方法，相信在不久的将来能够克服现有的缺失，成为更完善、更便利的技术。
3 精密加工工艺的特性
3.1 精密加工的特点
精密加工分为冷分工和热分工，是利用材料的物理和化学变化进行处理的一种加工技术，应用领域十分广泛。现在还产生了一种超精密加工工艺，主要是应用于航空航天等需要高精度的领域之中。精密加工工艺最大的特点就是细致，如热加工中的火焰切割，虽然这是一种最原始的切割方式，但却是一种很实用的方法，成本较低而且能够精确地切割很厚的金属。除了在人眼能看到的地方进行加工，在人眼无法识别的微观世界里，精密加工也仍然存在。
3.2 精密加工的分类
（1）精密切割。精密切割技术能够协助机械制造工程的进行，有效地在不破坏零件的基础上，利用材料的物理和化学性质来获取精度高的部件。火焰切割是比较原始的切割方法，但由于火焰切割的技术要求低、成本较低，能精确地切割厚度大的金属，所以火焰切割仍然是一种很常用的切割方式。除了火焰切割，还有激光切割技术和原子切割技术，从看得见的加工逐渐扩展到看不见的微观切割技术。
（2）精密研磨。精密研磨主要应用于汽车工艺等领域，能够加工出防水防滑的机械部件，保持或维持原有的粗糙程度。目前已经有多种研磨方式，如磁力研磨技术，利用磁极和磁场来进行研磨，这种研磨方法可以有效地进行全方位的研磨，减少凹凸面的形成。
（3）模具加工。模具加工技术最核心的要素就是加工的精度，因此要求的加工技术很高，市场需求量大，而模具的生产供应量往往很小，因此模具加工技术要不断地进行改善和提高。就以仿形加工为例，仿形加工是以实物为模板，没有数据和图纸，要求技术人员高精度的模仿。面对需求量大的市场环境，新时期的加工工艺应结合信息技术进行改造，提高自动化的应用频率，增加工作的效率。
（4）精细加工。精细加工是加工细小零件的一种工艺，经常应用于大规模电路、半导体等各个高科技领域之中，能够把零件缩小、减轻原来的重量，把零件细微化，也能在人眼无法识别的细微的原子、电子中进行加工和操作。由于精细加工的应用广泛，未来还会有更多的技术要求和需要完善的地方，所以我们还是要不断地钻研和提高，深入把握微观加工工艺。
总之，在世界全球化的背景之下，只要抓紧机遇、克服困难，把信息技术与机械制造和加工工艺紧密结合，科技的发展必定会朝着一个光明的方向而去，未来我们的生活也会因为技术的不断完善而变得更加欣欣向荣。
参考文献：
[1]王云鸽，彭志君.精密与超精密加工技术发展现状分析[J].产业与科技论坛，2011.
精密加工篇4
关键词 机械技术；精密度；工艺
中图分类号TH13 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）81-0064-02
机械作为一门基础性课程，在高职院校教学中起着重要作用。目前，随着新技术的快速发展，传统机械课程面临着新的挑战和冲击，其中国如机械设计、制造工艺发生了翻天覆地的改变，但却是为现代机电控制系统的应用提供前提。
1 机械设计与制造工艺
1.1机械设计
随着社会的需要，机械设计技术拓展着越来越深，细分地越来越广。在学科分支有汽轮机叶片结构设计、数控机床设计、高效节能电机设计等。而且随着多学科的交叉，使得一般的机械设计技术在设计上采用新结构、新材料，这样就提高了精度度和材料物理性性质。计算机和其他理工科的完美结合，使得许多前端技术如系统工程、仿真技术、可靠性设计、优化设计、计算机辅助设计（CAD）、动态载荷和模态分析等内容。总而言之，现代机械设计不仅是一种技术，更戴上了科技的光环。
1.2特色工艺制造
1）高效能。现代化的生产和加工的重要特点体现在高效能，表现在两个方面，首先是加工速度提升，另一个方面是体现在保障质量的前提下提升速度。譬如在冷加工环节中，主要有三种相应的处理方式：其一是加快切削速度。科技的发展改变着其工具的使用，无论是材质，还是工作速度。其二是改进加工工艺，其是工作中新方法引入的模式，将直接改变生产的过程、其三是采用集成化作业方式，同样的加工过程或者相近的工序集中处理，进而达到最佳效果。从客观的角度进行分析，可以缩短工期，加快效率，降低工作成本；
2）高柔性。随着不同市场的需要，机械柔性方向有着广阔的空间。加工柔性化是一种集聚了加工品种的多样性、灵活性和多适应性的统一展现。高度自动化设备如程控、数控机床和工业机器人等的出现，让机械柔性制造系统变为可能。柔性制造系统分为柔性制造单元、柔性制造自动线和柔性制造系统，它们都是以数控设备为基础的，以自动运储系统连接，由计算机控制的能；多品种零部件的自动化生产系统。它的出现有力推动了机械制造工艺的发展。
机械制造工艺的技术特点体现在其高精度的要求，在发展的过程中，既需要延承传统机械学理论，同时也需要结合相应的现代新兴技术，其发展方向趋向于精密机械技术，包括两方面内容，首先是精密加工技术，其次是微机械技术。
2 现代机械制造工艺及精密加工技术
2.1现代机械制造工艺
作为机械制造业的重要研究范畴，其广泛的应用到国家的生产以及国民的生活领域中。传统的工种分为车、钳、铣、刨、磨等。笔者根据现实状况，将现代机械制造工艺分为以下五种：其一是气体保护焊；其二是电阻焊；其三是埋弧焊，其四是螺柱焊；其五是搅拌摩擦焊。
2.1.1研究气体保护焊工艺
气体保护焊的操作方式是利用相应的气体作为电弧的介质，并且能够起到保护电弧以及焊接区的电弧焊。它是有着相应的技术要求，其主要的操作方法是以电弧为其加热方式进行处理。从名字就可以了解到，它的特点是气体是被焊接物体的保护介质。下面分析一下其工作原理：焊接时，会在电弧的周围产生气体层，它是会起到保护的作用，将作用的物质和空气进行分离，从而减少相应的气体可能产生的危害反应。其主要是用二氧化碳作为保护介质，故成本低廉，应用广泛。
2.1.2研究电阻焊工艺
电阻焊的操作方式是将被焊物放在两个电极之间，通过强电流的作用，使被焊物中产生电阻热效应，进而达到足够高的温度，进而熔化物品，进行相应的焊接。其原理是利用高电阻遇到高电流而产生相应的热效应进行焊接。其也是传统的焊接方法。在操作的过程中具备着独特优点，譬如可批量化操作，质量高，时间短，无噪音以及空气污染，相应的缺点体现在设备的投资力度大，会加大相应后续的维修难度。
2.1.3研究埋弧焊工艺
埋弧焊的操作方式是指在电弧所处的范围在焊剂层里，在此环境之中进行燃烧焊接的方法。分为埋弧堆焊以及电渣堆焊等方式。它的特点是焊接的质量好而且稳定，同时其操作中效率高，无光尘等污染。正是因为其具备此优点，使得此种焊接工艺成为钢结构制品中常见的焊接操作。在操作的过程中需要注意两点，首先是在工作中焊剂的选择，其次是焊剂碱度的控制，其也是焊接工艺中非常重要的技术指标体现。现在其工艺分为自动以及半自动两种方式，前者是需要在人工的操作下完成自动焊接的过程，而后者因为在操作中步骤复杂，不便于流水化生产，逐渐的退出工业焊接的使用领域。
2.1.4研究螺柱焊工艺
螺柱焊的操作方式是指在焊接时将螺柱的端口和操作物件接触，在通过电弧的作用，使接触面融化，并在此过程之中需要给予螺柱一定压力，进而完成其相应的操作。该方法适合大型建筑或机械产品的焊接操作。其操作方式可以分为两种形式，首先是储能式，其次是拉弧式。前者由于焊接深度浅，所以非常适合薄板的焊接，后者正好与之相对应。它们之间的联系体现在单面层次上的焊接操作，不需要相应的固定步骤，所以其工作过程中不会出现漏洞现象，其用途非常广泛。
2.1.5研究搅拌摩擦焊工艺
搅拌摩擦焊的操作方式是利用高速旋转中的搅拌头与金属摩擦生热，其产生的热能进行焊接操作，随着搅拌头的移动，金属向搅拌头后方流动而形成的密焊缝方法。20世纪90年代由英国人研发，其简称为FSW，之后广泛的应用于大型交通工具的机械制造业中。随着不断的发展，其延伸的领域也在不断的拓展。在本世纪初我国开始正式使用，其特点是能够减少相应的焊接材料损耗。
参考文献
精密加工篇5
关键词：超精密；机械加工；技术发展；动向；研究分析
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.24.031
1 前言
随着我国经济建设发展速度的不断加快，我国的综合国力已经成功的跻身于国际的前沿，所以加强我国的经济建设的管理成为我国最重要的任务，必须保证我国的经济市场可以在激烈的竞争中得到生存，现在我们的行业种类越来越多，对于机械的应用越来越广泛，所以保证机械制作的精密度就可以保证工程的质量，得到人们的信赖，促进我国经济建设的进步与发展，如今我国的超精密机械已经取得了初步的成绩，所以继续研究发展超精密机械，保证产品的质量使人们得到满足是急需解决的问题。
2 超精密机械的介绍
超精密机械的加工技术非常的复杂，需要经过的步骤非常的多，并且机械的制作材料非常的小，超精密机械加工就是以形状精度为数百纳米甚至数百微米，表面的粗糙组的范围以在数百纳米以内为标准的机械，可以看出加工的过程必须非常的小心，在加工的过程中还要进行切削、磨削等多种加工的技术，然后将工具复制到其他的工件上的方法，超精密机械的加工过程以及加工技术的应用必须要时刻的注意，如果一不小心就会降低制作的质量，影响到机械的应用，降低产品的质量，不利于产品满足顾客的需求，就影响经济市场的发展，当前的超精密机械已经发展了40多年，在某些方面取得了较好的成绩，但是在其加工技术方面还是存在许多的漏洞，不能促进超精密机械的广泛应用。超精密机械的加工技术与现在的计算机、能源技术等等都有较为紧密的联系，超精密机械的加工技术在近些年来正在逐渐的发展，因为其发展的过程非常的缓慢，所以不能适应我国经济发展的速度，所以现在必须要采取正确的措施进行加工技术的升级，推动超精密机械的大规模发展和应用，使其适应我国经济的发展速度。
3 超精密机械加工技术的分析
3.1 切削加工技术
超精密机械在加工的过程中，最重要的环节就是切削加工，为了保证机械的精密和质量，所以需要对其进行一些列的切削，在切削的过程中，工作人员必须全部投入大量的耐心，为了确保以上方面在什么样的范围内才不会对切削的质量造成较大的影响，国际上很多伟大的科学家都进行了详细的实验，不断的实验，不断的探求最合适的数据，经过了许多次的数据探究，他们才将最好的切削环境温度、切削的形态、切削的锋刃度等等影响因素成功的确定下来，有效的控制了切削加工技术的使用，提高了成品的质量。
3.2 磨削加工技术
磨削的加工技术就是对产品进行磨光和抛光，但是许多材料因为自身具有较大的脆弱性，在进行磨削的过程中非常容易断裂，这是一种非常不利于经济发展的现象，为了保证在适用的产品上使用磨削加工技术的时候提高产品的质量，最重要的操作方法就是要提高机床的刚度，还有就是机床的高度运转的精度，保证磨削的刃非常的锋利，确保高度整齐一致，这样才能有效的控制产品加工的质量，防止较多的产品在加工过程中出现损伤，不利于产品生产效率的提高。
还需要一提的就是在进行产品的磨削加工过程中，伴随着的就是对产品进行研磨，但是产品在研磨的时候因为整个产品的形状问题不能有效的保证研磨的成功率，导致产品的研磨失败，需要重复的进行产品的切削过程，造成了工期的延长，为了提高产品的质量，但是不能提高产品的效率，这也是存在的一个重要的问题，所以在进行产品的研磨阶段需要根据产品给进的速度和停留的时间进行仔细的估算，对产品研磨阶段进行高效的管理和控制，保证整个过程的成功率。
3.3 加工技术所包含的内容
加工技术在应用的过程中出了使用传统的加工机理，还有非传统的加工方式，并且这种方法已经得到了广泛的应用，具有很好的应用价值，被加工的材料在加工性能上具有非常严格的要求，应该制定均匀，保持性能稳定，不要具有缺陷，还有就是加工设备的问题，加工设备一定要具有较高的稳定性和刚度，并且能够自动化，光、静电等等，一定要保证工作环境的标准，提高产品质量额成功率。
4 超精密机械加工技术的发展动向
机械制造就是在提高精度和提高成产率两个方面成功发展起来的，并且在不断的发展过程中取得了重要的成绩，并且越来越被重视，在不断的发展中，机械已经从高精密向着超精密的方向不断的发展，已经成为我国经济发展的重要手段之一。首先就是具有很高的材料切除率，具有很高的经济性，还有就是超精密机械的加工应用非常的广泛，所以我们可以对超精密机械加工进行预测，在未来的几十年里，超精密机械制造业一定稳定快速的向着高精密、高技术水平的方向发展，并且在以后的经济市场上占有非常重要的地位，成为以后经济市场在竞争中取胜的关键因素，现在的超精密机械加工虽然还存在着较多的问题，但是已经针对存在的问题进行了明确的分析，只要能够成功的解决存在的这些问题，我们一定可以提高产品在加工过程中的质量和生产的效率，使产品具有更高的稳定性和可靠性，所以说未来的超精密机械加工技术一定能够被广泛的应用于各个行业当中，促进我国经济事业的迅猛发展，为我国的发展带来更多的机遇。
5 结束语
通过本文的介绍，我们已经知道了现在的超精密机械具有很高的地位，是在竞争中能够取得胜利的关键，所以其加工技术的研发对我国的经济具有很高的价值，就现在的发展状况来说，未来的加工技术具有很高的发展前景，能够被广泛的应用于我国的各个领域。
参考文献：
精密加工篇6
关键词： 精密小叶轮；数控加工；变形
精密小叶轮是在油泵中高转速工作，材料为16Cr3NiWMoVNbE，
材质较硬，而且结构特殊，叶片极薄，精度要求高，加工时极易变形；叶片与叶片之间的基体要求为曲面，而基体与叶片之间小圆角光滑转接，易产生应力集中，在工作中产生裂纹；叶尖部分是由不同曲率半径构成的空间曲面，相关尺寸精度要求高，加工难度大，是零件制造的难点之一。针对零件的加工难点，充分利用数控设备，运用UG软件进行建模、编程，反复调试、试切，优化数控程序，最终实现精密小叶轮的数控加工，并且该数控加工技术可以推广到其它十余种同类零件的加工中。
1 航空精密小叶轮的加工难点
精密小叶轮在油泵中高转速工作，设计人员根据复杂的空间流体动力学理论设计出符合流体流动规律的叶片形状，因而叶片形状复杂，是复杂曲面零件的典型代表，而且公差要求高，只有严格按照图纸要求加工出的叶轮，才能满足整台发动机的性能要求。叶轮零件的叶片型面薄壁且弯曲，对其表面的完整性有着严格的要求，对叶片与基体转接处的应力也需要严格控制，避免工作中产生裂纹。我们所研究的叶轮结构特殊，属于整体叶轮，加工时装夹困难，薄壁叶片加工时极易变形，叶尖处为了减小工作时的阻力，提高转速，还设计为上下倒角的型面，不易加工。叶轮零件主要结构如图1所示，结构看似简单，实际加工难度极大。
1.1 叶轮基体的加工
叶轮基体部分的加工既要保证设计图要求的尺寸结构，如花键、孔、槽等，但也要兼顾加工叶片时的基准问题，因此基体部分加工工序安排的先后、加工精度对叶片加工有很大影响。
1.2 薄壁叶片部分的加工
作为整体叶轮，其相邻叶片的流道较小，是空间曲面，而且在径向上随着半径的减小，相邻叶片间的流道越来越窄，因此，加工叶轮叶片曲面时，除了刀具与被加工叶片之间发生干涉外，刀具也极易与相邻叶片发生干涉；由于整体叶轮叶片的厚度较薄，1mm左右，在加工过程中存在比较严重的弹塑性变形。
1.3 叶片的弯曲
根据设计图要求，叶片机械加工完成后，要有一个弯曲的角度，如图2所示。
2 叶轮的加工
2.1 工艺方案的制定
在试验加工之前，根据叶轮设计图，主要加工路线如下：
粗铣叶片半精铣叶片精铣叶片精铣叶尖倒角钳工修磨弯曲前检验弯曲叶片。
2.2 加工设备的选择
按工艺规程，上述铣削加工安排在四坐标加工中心上进行，利用专用铣刀及机夹刀具。
2.3 设备及工艺方案的论证
按最初制定的工艺方案，叶型部分在四坐标加工中心上用T型铣刀和端铣刀加工，由于设备功能所限，无法实现四轴联动，需要先粗铣去余量，再半精铣铣出基本叶型，然后小切削余量精铣叶片，此时对切削力、切削余量、切削速度都要进行严格控制，防止叶片变形。同时，由于叶片根部圆角较小且需光滑转接，加工时又要避免应力集中产生裂纹，因此加工难度很大，加工后还需要钳工修磨，还要铣削叶尖部分的两面倒角。一个叶轮零件的叶型部分加工下来至少需要10小时以上，而且合格率较低。
经过分析研究，选定了UCP600五坐标加工中心，采用软三爪快速装夹。根据选定的设备，调整了叶轮加工工艺路线：
铣叶片及叶尖倒角钳工修整弯曲前检验弯曲叶片。
2.4 方案的实施
2.4.1 叶片的加工
文中所研究的航空精密小叶轮的叶片厚度均一，没有锥度和曲率变化，属于最基础的直线元构型，因此从数控线接触加工的原理出发，研究刀具面族、刀具轴迹面和特征线的构造方法；在深入分析被加工曲面局部特征的基础上，提出了采用球头铣刀在扫描面上规划刀具路径的方法，进而利用UG建模，构造出叶轮的基本形状，如图1所示。构建出叶轮的模型后，需要制定合理走刀轨迹，进行数控加工编程，选择合适的刀具，确定最佳的切削参数。
根据零件的结构和材料的特点，综合考虑加工质量、加工效率和刀具寿命，制定了出粗加工、半精加工、精加工的铣削小叶片的数控加工路线。在编程时，不仅考虑到保证零件加工质量，如何实现高效加工也是要解决的问题之一。而数控加工增效的技术途径之一就是选择合理的切削参数。高效数控加工在选择转速、进给、切深综合优选时，存在多个切削稳定区，在此区域内选择的切削参数一般都可以保证零件质量，但效率却大大不同。对此次叶轮零件的加工，大胆地改变传统加工的思维模式，选择较高转速和进给的加工稳定区域，加工效率大大提高。同时，由于叶片属于薄壁结构，极易变形，通过选择较高的主轴转速，降低了切削力，减少了叶片变形，从而提高了零件加工质量。
铣削叶片时，按流道和叶身分成粗加工——半精加工——精加工，其走刀轨迹，如图3所示：
程序形成后，利用试件进行试加工，先是空走程序验证程序的进刀点、退刀点选择是否正确，同时检验刀具是否干涉。经过反复调试程序，确定了最后的加工程序，进行了零件的加工。按上述方案及切削参数，最终实际纯切削时间缩短为180分钟。
加工出的叶片表面粗糙度符合设计图纸的要求，不需要再进行手工抛光，加工时间也会大大缩短。由于程序量较大，而叶轮5个叶片相同，数控程序可以采用循环调用，节省设备储存量，因此生成的数控程序为加工一个曲面的程序。
2.4.2 叶片的弯曲
叶片加工合格后，需将叶片弯曲成图2中的结构。叶轮零件整体尺寸较小，分布着5个叶片，而叶轮零件材料为16Cr3NiWMoVNbE，属于新材料，热处理后硬度较高，在弯曲时易产生裂纹或断裂，还要考虑叶片弯曲后的回弹问题，因此在弯曲成型模具的设计时采用涨块型模具，通过反复修磨模具，最终完成了叶片的弯曲。
3 分析与结论
通过论证、分析并经试加工，完成了叶轮加工工艺的攻关，制定了新的、切实可行的工艺方案，在五坐标加工中心上进行叶轮的加工，利用UG建模、编程，采叶轮流道与叶身分别粗精加工，并选择合理的走刀轨迹、切削参数，经过反复调试，加工出了合格零件，从而掌握了航空精密小叶轮零件数控加工技术，为今后同类件的研制做了技术积累；同时按此方案加工一个叶轮，纯切削时间为3小时，相较于最初方案的10小时加工一个零件，效率提高了3倍有余，加工质量也得到了保障，解决了叶轮加工的瓶颈问题。
参考文献：
精密加工篇7
关键词：刀具 种类选择 切削用量
一、引言
机械制造业在整个国民经济中占有十分重要的地位,而其中金属切削加工是基本而又可靠的精密加工手段,在机械、电机、电子等各种现代产业部门中都起着重要的作用。工具的设计、制造和使用自古以来就很受重视,这里我们所说的工具,不仅仅指进行机械加工的机床,我们更关心的是直接进行切削加工的刀具。刀具是推动金属切削加工技术发展的一个极为活跃而又十分关键的因素,可以说切削加工技术发展、革新的历史就是刀具发展的历史。
我单位在2008年引进了小巨人公司制作的两台车铣加工中心。但一直未能在零件上真正实现和普及数控车铣加工中心的铣削功能。刀具选择、加工路径规划 、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。研究掌握数控车铣加工中心的铣削功能，对于形状复杂以及精度要求很高的回转体零件的精密加工，提升我单位数控精密加工能力，具有很重要的现实意义。
二、数控铣加工常用刀具的种类
数控铣加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要包括铣削刀具和孔加工刀具两大类。为了满足高效和特殊的铣削要求，又发展了各种特殊用途的专用刀具。数控铣刀具的分类有多种方法，根据刀具结构可分为：①整体式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为：平端立铣刀、圆角立铣刀、球头刀和锥度铣刀等。
三、加工中心刀具类型的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。生产中，被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。
1）铣削刀具的选用。加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀；铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀；铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀；铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀；
2）孔加工刀具的选用。数控机床孔加工一般无钻模，由于钻头的刚性和切削条件差，选用钻头直径D应满足L/D≤5（L为钻孔深度）的条件；钻孔前先用中心钻定位，保证孔加工的定位精度；精绞前可选用浮动绞刀，绞孔前孔口要倒角；镗孔时应尽量选用对称的多刃镗刀头进行切削，以平衡镗削振动；尽量选择较粗和较短的刀杆，以减少切削振动。在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。
3）切削速度的确定。进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。在轮廓加工中，在接近拐角处应适当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”或“欠程”现象。确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100~200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20~50mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20~50mm/min范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。
4）背吃刀量（或侧吃刀量）的确定。在保证加工表面质量的前提下，背吃刀量(ap)应据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
四、结束语
我单位数控加工中心具有轴向和颈相动力头，能实现三个坐标的联动。利用极坐标插补指令和圆柱插补指令进行了程序优化和开发，并对机床加工工位重复定位误差进行了有效的补偿，初步实现对回转体的侧面进行快捷可靠的精密铣削加工，提高了加工精度和表面加工质量。
参考文献:
精密加工篇8
关键词：机械制造工艺；精密加工技术；焊接；切削
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.10.032
智能技术的发展，推动机械制造自动化水平的提升，也加大了机械零件制造质量与精确度的提升，极大的推动了机械制造行业的发展。然而，对机械制造工艺技术要求逐渐提升，使得传统机械制造工艺水平和零件精度不能满足机械制造的发展的需求，需要改进和优化。基于此，本文对机械制造工艺展开探讨，并详细的对精密加工技术进行阐述，具体内容如下。
1 机械制造工艺与精密加工技术特征分析
分析机械制造工艺与精密加工技术特点，明确二者之间的联系和作用，为精密加工技术的有效应用和制造工艺优化奠定基础。
（1）关联性。机械制造工艺与精密加工之间具有一定联系，借助精密加工技术可完成对机械制造工艺的优化，进而推动机械零件的加工质量和加工效率，满足行业发展的需求，规避质量隐患。二者的综合作用，可以推动机械制造企业的发展和进步。
（2）系统性。机械制造工艺可以将诸多现代技术综合利用，有效的对工艺的各个流程进行优化，机械制造工艺中的精密加工技术应用，有助于推动机械制造成为一个完成的系统，继而推动机械制造的整体质量。
（3）竞争性。经济一体化影响，使得机械制造工艺与精密技术受到市场的影响较为明显，进而优化的机械制造工艺与先进的精密技术有助于的推动制造企业提升产质量、生产效率，并降低生产成本，进而推动机械制造企业市场份额提升。
2 机械制造工艺分析
现阶段，机械制造工艺复杂且逐渐借助信息技术，对提升工艺效率和工艺质量具有积极的作用。且需对不断优化的机械制造工艺展开解读，具体的制造工艺如下。
（1）气体保护焊接工艺。焊接工艺是机械制造工艺中不可缺少的重要部分，为了避免焊接过程中，外界因素的影响，选择气体保护焊接工，可以起到熔池和促进电壶与空气的分离，进而保障焊接质量。通常情况下，考虑效益因素，可以选择CO2气体保护焊的方式，有效的完成对焊接物的保护，积极推动机械加工质量的提升。
（2）搅拌摩擦焊焊接工艺。同样属于焊接工艺，且常用语大型生产线中，实现汽车、飞行器等的制造。且经过长期的实践研究，搅拌摩擦焊焊接工艺得到的完善和改进，可以更为有效的应用到诸多领域中。目前，搅拌摩擦焊焊接工艺具有材料消耗少，所需焊接温度较低的特点，具有较高的应用价值。
（3）电阻焊工艺。这类工艺的具体实施中，将两个目标焊接件置于电极之间，借助焊接电流，实现对两个目标焊接件的接触区域的加热，且达到熔点后，目标焊接件表面的金属原子分离，并形成金属键，再由金属键的相互作用，完成焊接的目的。这类焊接方式焊接过程简单、效果明显，焊接成本、低效率高。
（4）埋弧焊工艺。焊剂层与电弧的综合作用，完成对零件的焊接。现阶段，主要选择自动埋弧焊的方式。这类焊接工艺具生产率高、焊接质量稳定的方式，且不会造成弧光与烟尘的特点。
具体的机械制造工艺中，需要结合具体的焊接需求，完成对机械制造工艺的选择，从而保障机械制造工艺的有效应用，降低质量隐患。
3 精密加工技术分析
精密加工技术是完成对一些精度为1～0.1μm、表面粗糙度为Ra0.1～0.01μm的技工技术。精密加工技术属于一种先进的加工技术，可以有效的完成对各类精密零件的加工。
（1）精密切削技术。所谓精密切削技术，是机械制造工艺中常用的精密技术类型。为了完成对精密切削技术精度的提升，需要先选择适宜的切削材料，且对诸多外界影响因素进行排除，从而保障精密切削技术的有效应用。对于机床设备，需要保障机床具有较好的刚度，不会受到零件切削过程中温度影响，产生变形的现象。此外，还可以通过增加机床主轴的转速。再结合精密定位技术和控制技术，推动精密切削的实现。
（2）精密研磨技术。对于零件表面粗糙度在1～2mm范围的零件，传统抛光和磨削等技术不能满足研磨的需求。故此，选择精密研磨技术，可以有效的完成对这类零件的加工，从而使得零件的整体性能和精密度达到设计标准。
具体的精密加工中，需要结合具体的精度需求，完成适宜的精密加工技术，进而推动机械制造工艺的顺利完成，从而保障加工工件的整体质量。
4 结束语
机械制造行业是社会经济中的重要组成部分，且机械制造的相关产品，充斥着人们的日常生活中。针对机械制造工艺的分析，详细对的具体的焊接技术展开解读，并根据具体加工原材料情况，选择适宜的焊接工艺。对于精密加工技术，是完成对精度高零件加工，其中精密研磨技术、精密切削技术和纳米技术等均是精密加工技术的基本技术类型，对推动机械制造企业的持续健康发展具有积极的作用与意义。
参考文献：
[1]牟影.浅谈现代机械制造工艺及精密加工技术[J].科技、经济、市场，2015（02）：11-11.
[2].现代机械制造工艺与精密加工技术探析[J].城市建设理论研究：电子版，2014（20）：00132-00132.
精密加工篇9
关键词：现代化；机械制造工艺；精密加工技术
前言
现代化机械制造工艺对于我国的发展有着重要的影响作用，机械制造工艺是对于我国建设过程中所需要的现代化机械设备进行制造的工艺技术，所以想要使我国的未来建设更具优势就要首先将我国机械制造工艺进行显著的提高。精密加工技术是对机械制造工艺有着重要的影响的技术手段，只有精密加工技术的支持才能使我国未来机械制造工艺有更好的完善与提高，使我国的未来建设更为高效快速，对我国在现代化发展过程中的进步有着重要的意义。
1 现代化机械制造工艺及精密加工技术的发展概况
1.1 机械制造工艺
在我国发展的过程中，机械制造工艺一直是我国作为重点的研究内容，由于机械制造工艺对我国的建设有着重要的影响作用，所以在现阶段我国真在进行快速发展的时期，更要将提高机械制造工艺水平作为重要的发展目标。现阶段我国的机械制造工艺大致分为两各方面，即机器运用切削技术来完成对原材料的加工以及制造某项机械的技术。机器运用切削技术来完成对原材料的加工是在各种生产过程中必不可少的环节，利用机器设备来进行切削能够极大程度的提高切削的速度以及质量，是工业发展的重要内容。提高机械制造工艺就要在对机器设备的改进与完善中着手，提高机器设备的工作性能，减少机器设备在使用过程中所产生的误差。制造某项机械的技术对我国机械水平的提升有着重要的影响，在我国建设过程中需要一些较为先进的机械设备，这些机械设备对于生产以及建设有着重要的作用，这有具备制造先进机械设备的能力，才能使我国在机械生产中占有一定的优势。现代的机械制造工已经发展到将电子信息技术应用到机械设备的的管理与使用中，这进一步的使得机械制造工艺水平进行的提升。
1.2 精密加工技术
精密加工技术在近些年中随着科学技术水平的提高而提高，精密加工技术的发展对我国机械制造工艺的发展有着推动性的作用。精密加工技术在科学研究与工业生产中都有着较为广泛的应用，它主要用于加工的过程，在机械制造工艺中加工是一项重要的内容，只有保证加工的精确性才能使得机械制造工艺的优势得到最大化的体现。在进行机械制造过程中，精密加工技术被广泛的应用于各个制造环节，机械制造的过程需要进行严格的控制以及精确的操作，所以精密加工技术能够很好的保证机械制造的精准度，这就是使机械制造过程顺利进行的关键性内容。精密加工技术具有高生产效率的特点，高生产效率是当代社会发展过程中所追求的重要生产目标，只有高生产效率才能给企业带来最大化的经济效益，对我国经济水平的提高也具有重要的意义，为我国的经济发展指引了明确的方向。
1.3 机密加工技术对机械制造工的影响
精密加工技术在机械制造中起到了重要的作用，在进行机械加工的过程中，机械制造工艺的主要内容包括，材料的供应、机械加工、产品包装和产品运输等，其中最为关键的步骤就是机械加工，机械加工的好坏直接影响到产品的质量，好的加工技术能够使得产品的质量得到较好地保证，所以提高加工技术就是保证产品质量的首要内容[1]。机械制造系统是由道具、家具、工件和机床这四大主要组成部分组成，在进行加工的过程中，这四大组成部分进行紧密联系的共同工作，加上对精密加工技术的应用才能使得生产出的产品质量得到较好地保证。精密加工技术与机械制造工艺二者相辅相成，它们具有重要的联系。精密加工技术为机械制造工艺提供了很好的动力，使得在进行加工的过程中机械加工这一过程得到较好的完成，这项关键步骤地完成是使机械制造工艺顺利进行主要内容。现阶段对精密加工技术的提高与完善是我国机械制造相关领域中十分重视的一个发展目标，只有将精密加工技术水平进行更好的提高，才能使我国的未来建设得到更好的保证，我国的综合国力增强也会有更好的动力。
2 现代化机械制造工艺及精密加工技术的特点
2.1 系统性
现代机械制造工艺及精密加工技术的系统性特点主要表现在机械制造工艺的工作系统中，机械制造系统中机械制造工艺与精密加工技术两者之间的系统性很强。在机械制造系统中，精密加工技术被很好的应用在机械制造过程中，机械加工过程中的精密加工能够使得加工出来的产品更为精准，极大程度的使加工效率最大程度的提高，这样能够使得经济效益在短时间内进行增加。现代化机械制造工艺与精密加工技术的系统性可以使两者的结合更为精密，两者工作的相互的配合对我国建设的发展有着重要的意义。
2.2 关联性
在现阶段的发展过程中，对于机械制造工艺来说，与精密加工技术的关联性对于机械制造的发展十分重要。对于机械制造工艺来说，其发展的前景不仅与机械制造工艺的制造技术有着重要的关系，还与现阶段的市场前景有着重要的关系。精密加工技术的任何环节与机械制造工艺有着重要的联系，只有在每个环节的相互配合下才能最大限度的发挥出机械制造技术的作用，只要其中任何一个环节出现问题，都会影响到机械制造的技术水平[2]。只有在机械制造工艺中很好的把握住精密加工技术与机械制造的关联性，才能对我国机械制造工艺的提高起到支持的作用。
2.3 全球性
目前机械制造工艺的发展已经发展到了全球性的阶段，各个国家间对于机械制造工艺都十分重视，机械制造工艺在个国家的发展中都体现出不同的特点，我国在现阶段的发展过程中机械制造工艺水平正在进行逐渐的提升。全球性的发展对于国家间的交流具有重要的意义，不同国家可以基于本国家的机械制造工艺与精密加工技术来进行取长补短，借鉴其他国家机械制造工艺的优点，来对自己国家的机械制造工艺进行提高与完善，这对于国际间共同发展的趋势十分符合，促进了机械制造工艺得更好发展。
结束语
机械制造工艺与精密加工技术在现阶段的发展过程中正在进行着稳定的提高，这是我国建设过程中必须进行重视的问题。虽然机械制造工艺与精密加工技术还存在一定的问题，但是在我国相关部门的努力研究下，机械制造工艺与精密加工技术会有着较为显著的提升。机械制造工艺与精密加工技术的进步对我国未来发展十分重要，国家生产力的提升以及科学创新能力的提高都离不开机械制造工艺与精密加工技术水平的提高。■
参考文献
精密加工篇10
1 现代机械制造技术的发展趋势
1.1 关联性
现代机械制造工艺的先进性不仅仅体现在制造的过程中，也体现在产品的研发、设计、加工、销售、售后等，这些环节息息相关，紧密相连，任何一个环节出现误差都会影响到整个技术，因此需要掌握现代机械制造工艺和精密加工技术之间的关联性，从而保证工艺的质量。
1.2 系统性
从机械制造的过程来看，制造工艺有着很强的系统性，包括了计算机技术、现代传感技术、生产自动化技术、新材料、新工艺等多种现代化工艺方法，并且需要将这些工艺应用在产品的制造整个过程中。
1.3 全球性
随着经济全球化的发展，科技行业的竞争也愈发的激烈，这为机械制造技术的更新提供了新的契机，我国想要提升国际科技化的水平，就要不断的提升制造技术，让我国的机械制造行业处于国际领先的水平。
2 现代机械制造工艺和精密加工技术的特点
首先是精度高，对于机械制造领域而言，微小的元件制造非常关键，在科研、航空中均得到了非常多的应用。其二是效率高，技术工艺的提升必然缩短了施工的周期，提升了加工的速度，比如切割速度快，加工方式多种等，使得技术工艺的应用效率在不断的提升。其三是柔韧性高，元件的柔韧性高，表示其应用的范围广，让制造出的设备更加的实用，最后是系统性强，机械制造加工需要采用数控系统进行控制，因此需要设备间的互相配合。
3 现代机械制造工艺的类型
3.1 气体保护焊接工艺
气体保护焊接工艺的热源是电弧，其为气体，是被焊接物体的重要保护介质。气体保护焊接工艺的原理如下：在焊接的过程中，电弧的周围会产生气体保护层，在保护层中进行切割，从而避免有害气体侵入后影响焊接的质量，并且可以保证电弧在燃烧的过程中稳定和充分燃烧。现阶段用于焊接过程中的保护气体主要用二氧化碳，其价格低，成本付出较少，因此在现代化的机械制造中多采用二氧化碳进行气体保护焊接工艺。
3.2 电阻焊焊接工艺
将被焊接的产品紧紧的压实在正负极之间，接通电源，当电流通过之后，被焊接的表面和周围会受热融化，直至被焊接物与金属焊接为一体。电阻焊主要用于压力焊接，其主要优点为机械化程度高、加热时间短且迅速、不会产生有害气体、焊接效率高、不会产生污染等，广泛的被应用在航空、汽车、家电等机械制造行业中，但是在应用的过程中也存在着一些缺点，比如成本费用较高、维修难度大、检测技术缺乏等，因此在很多领域的应用中受到了限制。
3.3 埋弧焊焊接工艺
埋弧焊焊接工艺的工艺原理：在焊接层对电弧进行充分的燃烧，之后进行焊接，主要采用全自动焊接和半自动焊接等方式。自动埋弧需要充分的利用焊接小车，使其将焊接时需要的焊丝送入到移动电弧中；半自动埋弧需要采用机械方式将焊丝送入，采用人工的方法进行移动电弧。从这个工艺过程上可以看出，半自动埋弧需要机械和人力两种劳务成本，因此从成本上看半自动埋弧的要高于自动埋弧，现已经很少使用。在焊接钢筋的过程中，当前有一种全新的焊接方式，为电渣压力焊接，具有焊接效率高、质量高等特点，但是在使用的过程中需要仔细选择焊剂，尤其是碱度。通过碱度的选择，能够决定焊接的性能、焊接材料、电流类型、冶金性能等，从而决定了焊接的质量。
3.4 螺柱焊焊接工艺
螺柱焊焊接工艺主要通过螺柱的端面和管件的接触面相接触，从而引通电弧，从而熔化接触面，之后对螺柱施压，完成焊接。根据焊接应用领域的不同，将螺柱焊焊接工艺分为拉弧式和储能式两种方式，储能式主要用于薄板等较小熔深的焊接，而拉弧式的熔深比较大，主要应用在重工业领域的焊接中。拉弧式和储能式均为单面焊接型焊接，不需要打孔、钻洞、粘连等操作，因此也无需担心漏水、漏气等问题，因此有着较为广泛的应用途径。
3.5 搅拌摩擦焊焊接工艺
搅拌摩擦焊焊接工艺来源于英国，主要应用在航天、铁路、车辆制造等环节中，我国应用此技术从2002年开始。搅拌摩擦焊焊接工艺在焊接的过程中只需要使用焊接的搅拌头，不需要其他消耗性材料，焊接的温度和深度要求也相对简单，因此在我国的机械制造工艺中应用越来越多。
4 精密加工技术类型
精密加工技术主要是进行精细化的加工，根据加工尺度的不同，需要的加工技术也存在着很大的差异，表1描述了精密加工的尺寸分类，并且下文中分析了加工需要的技术。
4.1 精密切削技术
目前应用较为广泛的高密度加工技术仍然采用传统最直接的切削技术，改进的方式为合理的选择切削刀具、机床和工件等相关设备，从而避免对其他环节产生影响，同时保证表面的光洁度。例如在对机床进行精密加工时，需要综合的考虑其刚度、热变性能、抗振性能等。在产品加工的过程中，可以应用一些现代化的加工技术，比如精密定位技术、压力静压轴承、微进给、微控制等，或是提升机床主轴的钻速，从而提升产品制造的精度。
4.2 精密研磨技术
在集成电路的加工领域中，精密研磨技术得到了较多的应用，并且大多为小型的元件集成加工，比如在进行硅片的加工时，很多硅片有着特别精细的要求，需要在1～2毫米之间进行加工处理，因此更加需要精细研磨技术，而传统的研磨技术远远达不到此种要求。在现代精密研磨技术中，原子级研磨、抛光技术等均能够满足精密研磨技术的要求，并且通过此种技术的应用，一些新型技术也被研发出来，比如弹性发射、利用加工液产生化学反应等先进技术等。
4.3 微细加工技术
我国目前的电子行业发展迅速，电子产品的智能化水平提升，元件的重量、体积、消耗、运行等也得到了极大的优化和改善，因此传统比较粗糙的加工技术已经逐渐被淘汰，微细加工技术逐渐被重视。通过应用超细微离子技术进行半导体的加工时，其元件的精细度会达到埃这个等级的精度，因此也标志着我国的微细加工技术逐渐走向国际水平。
4.4 模具成型技术
我国的很多机械制造产品均来自于模具的加工，比如汽车、仪表、飞机等，大约为三分之一的元件制造来源于此种技术。模具成型技术的核心技术在于模具精细加工的程度，这在一定程度上代表着国家制造行业的技术水平。在模具成型技术中应用点解加工工艺，可以让模具实现微米级的精度，并且对于元件表面的质量问题也可以较好的解决。
4.5 纳米技术
纳米技术是将物理技术与工程技术相结合的一种现代化的精密工艺技术，该技术实现了硅片上的精细刻度实现了纳米级，在精密电子技术中得到了很多的应用，也是未来机械制造精密工艺的主要发展方向。现如今纳米技术在现实中运用非常之广泛，如各种各样的纳米材料，纳米激光，纳米微生物等。尤其纳米生物技术，对人类生物事业的发展有着相当重要的作用。 制造业数控技术篇1
关键词:数控技术；机械制造；应用
近几年来我国的经济快速发展，这使得人们对生产水平的要求也越来越高。特别是我国机械制造行业的技术改革，已经成为社会非常关注一个问题。若要提高我国机械制造行业的生产水平就要应用数控技术。利用数控技术这一先进的技术可以有效提高机械制造行业生产过程的智能性以及科学性，减小在机械生产当中遇到的故障，从而进一步提高我国机械制造行业的生产水平。随着科技的发展，市场竞争越来越激烈，机械制造行业为了适应市场的需求，数控技术越来越被机械制造业重视。数控技术是机械制造行业实现自动化的关键，它的出现给传统的机械制造业带来了巨大的变革。如何能增强机械制造业的竞争力以适应飞速发展的社会，这就需要我们能够充分将现代数控技术应用于机械制造行业。将机械制造行业的效率和质量大力提高的新的水平，从而满足市场的竞争。
1数控技术的发展现状
机械制造行业的发展促进了经济的发展，也为很多人提供了更多的就业岗位，促进了很多高品质机械产品的产生，方便了人们的生活。因此，机械制造行业有效推动了我国工业化的发展，促进了我国经济的快速发展。若要进一步提高我国机械制造行业的水平就需要对生产技术加以优化，而通过数控技术就可以实现这一技术的优化。数控技术实现了机械制造行业的高制造效率和高产品质量，同时实现了制造过程的监督和控制。现阶段我国的机械制造行业发展相对于西方发达国家较为落后，因此，我国在发展机械制造行业时要充分借鉴国外先进的生产理念，通过将国外的先进机械生产技术引进国内，来将我国传统的机械生产模式转变为现代化的机械生产模式。我们应充分意识到，现代化的生产模式是离不开数控技术应用的[1]。在机械生产时利用数控技术，可以通过计算机处理器系统来控制机床，更便于管理，也会提高加工产品的质量和规范性，也会节约很多的时间，从而提高生产效率，并进一步提高经济效益。在20世纪50年代，数控技术就已在我国有所应用，但受限于当时我国的技术水平，而且我国科研人员对数控技术的认识不足，使得数控技术并没有在我国更多地应用起来。随着我国科研水平的提高，数控技术才开始被重视起来，尤其是在我国的机械制造行业有了很大的应用，我国开始建立数控技术研究中心来对数控技术进行专门的研究，并且取得较大的成效。在20世纪80年代，我国的数控技术开始发展，但由于当时数控技术水平较低，不能实现机械生产的智能化操作，也不能实现生产自动化，导致我国的机械制造行业不能快速发展。后来随着科学技术的发展，我国的数控技术才有了一定的发展，实现了控制系统的智能化以及数字化，在机械制造行业有了广泛的应用，有效提高了机械制造质量，从而促进了我国机械制造行业的发展。我国的机械制造业已经初具规模，除了能够满足国内的需求，还有部分出口国外。现在我国的机械制造的机床性能已经有了大力的提升，甚至有的机床性能达到了世界先进的水平。目前PC机已经广泛引用于数控机床，使得我国的数控技术在硬件和软件都有了一定的提升，数控系统的可靠性也有了极大的提高。虽然我国的机械制造工业已经取得了巨大成就，但是与世界先进技术相比还差的很远。高精度的机床不能够满足需求，精度相对较差，尤其是在数控机床的产量方面，技术水平方面，还有质量保证方面都大大落后于世界先进水平。造成这种局面的主要因素是管理不到位、生产技术水平低下、制造工艺较差等。因此为了振兴我的机械制造业，必须加强管理，提高工艺水平，大力推行全方面的质量管理。
2数控技术的发展趋势
2.1数控技术正在向更为广泛的领域发展
现阶段，我国发展数控技术的目标是不断地提高其数字化以及智能化。为满足我国社会经济的发展需要，并适应时代的发展趋势，我国必须要在机械生产领域有效提高数控技术水平。在我国，数控技术在机械制造行业的应用领域主要为汽车及航空设备的制造等，这些机械制造都为技术集中型，通过数控技术可以有效控制这些机械的生产从而保证产品生产的规范化以及精确性[2]。在机械产品制造时，就算只是一个小小的零件的加工失误都有可能造成很大的损失，因此在机械制造过程当中要求必须能保持谨慎性和科学性。当人工进行操作时可能会由于身体原因或者个人的失误而使产品制造过程出现问题，不能满足机械制造所要求的谨慎性和科学性，而数控技术的出现就避免了这种问题的发生，并且有助于提高产品的精密度。在未来的生产中，机械制造的精密度和规范化将会成为数控技术的发展趋势。
2.2五轴联动加工和复合加工机床快速发展
当采用五轴联动加工三维的曲面零件时可以用刀具的最佳几何形状切削零件，这既能提高零件光洁度还能进一步提高生产效率，相比三轴联动而言，五轴联动加工可以发挥更高的效益。但是由于过去五轴联动数控系统、主机结构复杂等一系列的原因，五轴联动数控技术的价格过高，编程技术也较难，这就在很大程度上制约了五轴联动数控机床的发展[3]。而电主轴的出现大大简化了五轴联动加工的复合主轴头结构，从而降低了机床成本以及制造难度，这就促进了复合主轴头类型五轴联动数控机床和复合加工机床的发展。
2.3智能化、开放式、网络化成为主要趋势
新时代的数控装备都具有智能化系统，智能化会表现在数控系统中的不同方面[4]。为了实现加工效率和加工质量上的智能化，如加工过程的自适应控制，自动生成加工工艺参数；为了提高驱动性能和使用连接方便的智能化，如数控电机参数的自适应运算以及前馈控制等；简化操作及编程方面的智能化，如智能化人机界面以及智能化自动编程等。为了进一步解决传统数控系统的封闭性以及数控应用软件的产业化生产问题，有很多的国家开始研究开放式数控系统。开放式数控系统即在统一的运行平台上进行数控系统开发，并面向最终的用户或者机床厂家。可以对结构对象进行增加、改变或者是剪裁来形成系列化，将用户的特殊性应用以及技术方法统一地集成到控制系统中，从而实现不同档次、不同品种的开放式数控系统，并进一步形成有着鲜明个性的名牌产品。
3数控技术的应用
3.1数控技术在机床中的应用
要提高机械制造业的产品质量，提高机械制造业的市场竞争力，以便能够适应市场的变化，这就需要机床设备的机电一体化。利用计算机技术来控制机械制造，就是在机械制造的过程中充分将先进的数控技术应用到机床的控制上，计算机的数控技术为我的机械制造提空了这种方便。数控机床因为其自身强大的控制力和很多无可代替的优点，被广泛应用到机械制造行业，在机械制造行业备受青睐。数控机床依靠计算机技术实现了机床的机电一体化，实现了机床的各种操作被计算机程序代替。我国的数控机床飞速的发展正是由于计算机的大力支撑。
3.2数控技术在汽车工业的应用
近年来随着社会的发展，我国的汽车工业也突飞猛进的发展着，加工汽车配件的技术也在飞速发展，将数控技术应用到汽车制造业更是极大的促进了汽车工业的发展。将数控技术应用于汽车配件的生产中心，组成了高质量、高效率的生产线，极大的满足了配件的更替频率越来越快的需求。实现了多种类品种，小批量的高效率的生产模式。运用现代数控加工技术，复杂的配件加工制造能够很轻易的实现。数控技术在汽车行业还有其他的应用，例如虚拟制造技术、柔性制造技术、集成制造技术等。现当今可以说，没有数控技术，就没有汽车制造业的飞速发展[5]。
3.3数控技术在机床设备的应用
机械制造的过程中，机床设备的作用无可比拟，数控技术使机床设备实现了机电一体化。数控技术是机床更加容易控制、更加安全，使其生产效率更高。在当代数控技术成为机械制造领域的发展主流趋势，越来越多的零件需要高精度的加工，也越使得人们越来越重视数控技术在机械加工中的应用。数控技术使机床设备具有了明显的优势，它提高了机械产品的加工精度、提高了机械制造的整体加工水平、提高了机械设备的应用性能。目前应用最广泛的机械设备是数控机床，它是传统机床和现代数控技术的完美结合[6]。数控程序代替了原先的操作人员，只要按照设定好的参数，数控机床便能够依照指令加工需要的产品，而且提高了加工精度和生产效率。
4总结
总而言之，现阶段数控技术已经成为我国机械制造技术的核心，也是机械制造实现网络化、集成化、自动化以及柔性化的基础，同时数控装备的水平也成为了衡量一个国家综合国力和工业现代化水平的标志。我国应引进先进的数控自动生产线、数控机床以及刀具并同实用的高速加工技术相结合，使其在机械制造领域得以广泛应用。随着科学技术的发展，我国对机械制造的产品要求越来越高。数控技术正可以保证制造业的蓬勃发展，所以数控技术在机械制造业的应用越来越显得重要。我国要通过信息化系统来不断提高企业自主创新的能力、服务质量以及管理水平。要坚持培养一种可持续发展的核心竞争力，使我国的机械制造行业在国际竞争中立于不败之地。
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制造业数控技术篇2
上个世纪80年代，计算机技术的飞速发展带动各行各业的迅速进步，依赖计算机自动控制技术的现代机械制造业也逐步脱离传统制造，转变为高效率生产。由集成电路板支撑的数控技术为核心的数控铣床率先走进了机械制造业，然后各种数控机械迅速充斥了机械制造业。从数控车床到镗床、磨床、钻床再到大型的冲床、板材一次性成型机械、车削设备等等，CAD等机械模拟制图软件的开发利用又进一步的提高了机械制造的工程化发展。计算机已经走进了微电子的时代，数控技术也不例外，微电子技术为数控技术的更精细更准确操作提供了可能，微电子技术使得操作界面更加人性化，也更加小巧精致，实现的功能也更加丰富。不仅仅是单个制造产品，还可对成品进行计数打包装箱等后续步骤，操作工人只需在一旁监管突况的发生。传统的机械制造业也可以进行计算机自动控制化的改造，实现对零散的生产设备统一管理，协调一致的生产。通过计算机模拟技术，可以找到机械制造中效率和利益最高的生产状况，为企业带来更大的利益。计算机技术不仅仅是对机械生产中起到作用，在原材料的购进，原材料的加工利用，产品的后续包装销售过程中，计算机能构架一条完整的集成制造体系。
2数控技术的生产利用
在一些恶劣的生产环境中利用数控技术尤为重要，在化工生产过程中，粉尘、有毒有害气体无时不刻威胁着生产工人的人生安全，数控技术的引用不仅改善了工人的劳动条件，提供了安全保障，同时对企业来说，也提高了产品的生产效率，实现机械化。在生产加工中对环境要求非常高的加工过程中，数控技术可以摆脱人的因素，能提供更优的生产环境，例如在食品加工过程，传统的作坊式生产明显不能满足我们对食品卫生的要求，在现在化无菌化生产条件中数控技术减少了人为操作，一切由机械代替手工自动完成，保证了生产加工的质量要求。数控技术对既定的生产过程进行控制，一般采用负反馈的调节机制，利用传感器发现错误并及时采取相应的处理方法，实现全过程的智能化一体化生产。
2.1在采煤业中的应用
在传统的采煤业中，一般是由采煤工人在地下进行挖煤作业，由于地下情形的不可预知性，煤矿事故频繁发生。即使是在采用机械化采煤技术的今天人工的操作依旧存在，地下煤层环境的不同，也需要采用不同的机械。数控技术在采煤机的应用，解决了单件下料的重要难题，数字化技术能够模拟出最优的套料方案，不仅能实现采煤机械的高效率生产，还能极大的避免人工直接操作的危险性，降低甚至杜绝了煤矿事故的发生，提高煤矿生产企业的经济效益。
2.2在汽车行业中的应用
汽车行业近些年在我国发展迅猛，数控技术在汽车工业中加快了汽车零部件的标准化生产，有数控技术控制的生产中心更加智能化，不仅高效率还能满足产品更新的要求，还能制造一些极为复杂的零部件，为汽车工业的整体发展添砖加瓦。将不同零部件数字化处理后存储在计算机中，利用模拟技术可以虚拟制造出各种汽车模型同时利用各种试验软件模拟测验，了解其参数，更迅速的开发出一种产品来，缩减了汽车的研发周期。
2.3在新型机械制造领域的应用
在航天领域，许多零部件需要特殊的加工，才能满足平整度、刚度、柔韧性的要求，传统的制造也很难满足这些加工要求，这就要求数控技术对材质进行精密的微加工，不仅节约了材料还能更快的实现零部件的加工，推动了航天领域的发展。其它高精度的科学仪器亦是需要数控技术的应用。
3机械数控技术的未来发展
3.1更精确
利用数控技术完成高精度的机械操作，在微米级乃至于纳米级的操作级别上手工借助机械一般很难完成及其细微的工作，只有通过数字控制技术进行分子的自组装完成对纳米级别的加工，数控技术精确到每一步，严格控制生产环境，将各个生产环节严丝合缝的连接起来，最终完成高精度超复杂的产品生产。
3.2更大
在微观领域，数控技术可以做到微米级和纳米级，机械设备也可以做的很小。在另一方面，数控技术结合大型生产机械也成了未来发展的一种走向。利用数控技术为核心的3D打印技术可以自行一体化建设大型建筑，在对复杂机械的组装上，大型组装机械自动精确组装每一个零部件，节省时间提高效率。
3.3更快
没有最快只有更快，数控装置在未来几年内需要具备高速处理大量指令的能力，处理数据的能力和反应的时间长短决定了精确度。这不仅需要算法上的不断改进和优化，更需要硬件设施的不断提升。由于计算机运行速度的飞速提升，CPU的运行频率早已达到上千兆MHz，在微秒级别上依旧能够快速做出反应。在另一个方面，伴随着数据处理速度的提升，机械传动速度度提升也十分迅猛，主传动轴的转动速度已经达到100000转每分钟了，转速的提高对附加的进给部件的刚度和韧性也提高了很大的要求。
4小结
制造业数控技术篇3
关键字：机械制造 数控技术 分析研究 特点
1.前言
近些年来，随着我国科学技术的不断向前发展，数控技术在机械制造业当中的应用越来越广泛，引起了人们的广泛关注。数控技术在机械制造业当中的应用，使得我国的机械制造业无论在生产规模上还是在生产水平上都得到了极大地发展。本文将根据笔者多年的工作经验以及对机械制造中数控技术有关内容的分析研究，对数控技术的特点以及机械制造业中几个应用数控技术的方面做较为详尽的分析阐述。
2.数控技术的特点与存在的优势
数控技术在机械制造行业当中的应用，使得我国机械制造业无论在生产规模还是生产水平上都得到了极大的发展。数控技术与其他技术相比存在着自身的一些显著的特点与优势，因此才逐渐的被应用到了机械制造的行业之中。数控技术在机械制造业当中的应用变得越来越广泛的主要原因是：加工精度可以得到有效的提高、生产效率也可以得到提高、生产管理变得更加的方便快捷、劳动强度得到大大的降低、机械加工制造过程实现自动化等。正因为上述原因的存在，才使得数控技术在机械制造当中得到了广泛的应用。机械制造当中如果遇到比较复杂、精度要求较高的生产原件的时候，那么将其数控技术引用到上述生产过程当中，将会使得这些问题得到较好的解决。随着社会经济的不断向前发展，机械制造业已经将数控技术作为本行业当中的一个重要的发展方向。近些年来，由于计算机技术以及电子技术飞跃式的发展，数控技术也因此变得更加的成熟，在机械制造行业当中的应用得到了更大的推广。除此之外，数控技术的应用，还可以方便的实现单台机器就能够组成一个具有自动化能力的生产线，使得生产制造的过程更加方便快捷，大大的提高了生产效率同时还降低了生产成本。因此，数控技术存在的上述特点以及优势是被应用到机械制造业当中的主要原因。同时，这也将是今后机械制造业的一个主要的发展方向。
3.数控技术在机械制造业当中的应用
上述对数控技术存在的特点以及优势进行了简单的分析阐述，正是因为数控技术存在这些特点以及优势，才能使得数控技术在机械制造行业当中得到了广泛的应用。本小节将主要对机械制造业当中几个应用数控技术的方面进行较为详尽的分析阐述，以此来更好的了解数控技术在机械制造行业当中的应用。
3.1数控技术在工业生产方面的应用
机械化设备主要是应用在工作环境比较恶劣以及非常复杂的过程当中，以此来完成施工人员不能完成的工作任务。数控技术在机械制造当中的应用过程主要是：计算机系统在工业生产的工程当中组成一个控制单元，然后相关控制人员通过编制一些程序输送命令给驱动单元，以此来使操作过程完成。除此之外，数控技术还可以在生产制造的过程当中，对生产的过程进行实时的监测，当生产过程当中出现错误的时候，立刻将会把错误信息传送给控制系统，控制系统则将会发出相关的指令对生产过程当中的一些机器进行保护。数控技术在机械制造行业当中的应用使得机械制造业朝着自动化的方向迈进，这使得工业生产规模、生产效率等都得到了显著的提高，并且数控技术在机械制造业当中的应用还大大的减少了工人的数量，为生产过程降低了成本。
3.2 数控技术在汽车业当中的应用
近些年来，随着科学技术的不断向前发展，我国的汽车制造业也得到了巨大的发展。汽车制造业取得的这些巨大的发展与数控技术在其中的应用有着直接的联系。随着汽车业的不断向前发展，社会对汽车本身的一些性能以及一些配件的质量提出了更高的要求。数控技术在汽车制造业当中的应用，使得汽车制造过程的效率得到了很大的提高，并且大大的简化了一些复杂配件的生产过程。同时，与数控技术相关的其他技术也逐渐的被引用到了汽车制造业当中。正是因为数控技术在汽车业当中的应用，才使得汽车制造业取得了今天的巨大成就。
3.3 数控技术在机械设备当中的应用
随着我国经济的不断向前发展，我国的机械设备在先进程度方面取得了巨大的成就。正是因为数控技术在机械设备当中的应用，才使得机械设备很好的满足了社会发展的需要。从控制能力方面来看，数控技术为机床的加工制造过程提供了很好的指挥以及控制手段。数控技术在机床加工当中的应用主要体现在：在一些零部件的生产过程当中，一些工艺以及几何信息进行必要的数字化处理，通过代码技术使得机电在一体化方面得到了很好的实现。数控技术在机床加工的过程当中，使得计算机控制以及自动化处理在机床加工过程当中真正的得到了实现。因此，机械设备在今后的发展当中应该把数控技术作为一项主要的技术去对待研究。
4.数控技术今后的发展趋势
数控技术已经经历了几十年的发展历程，从以前的封闭式数控系统逐渐的变为现在的开放式计算机控制系统。数控技术在今后的主要发展目标是：除了实现数控技术的自动化以及智能化之外，还将在提高生产效率以及生产质量方面进一步的发展，以此来提高数控技术在市场当中的地位。随着我国经济的不断向前发展，对机械制造行业提出更高要求的同时，数控技术在今后的发展当中也面临着巨大的挑战。数控技术在今后如何进行发展，才能最大程度的满足机械制造行业的需要呢？为了解决这一问题，数控技术在今后的发展过程当中，就应该把生产过程的智能化以及人性化放在首要的位置，把智能化以及人性化作为发展的指导思想。数控技术在今后的发展中必须朝着使得机床的结构得到最大程度的简化，并且还要在生产精度、提高设备刚度、降低设备的质量以及体积等方面进行不断的发展创新。
5.结束语
综上所述，本文主要根据笔者多年的工作经验以及对数控技术在机械制造业应用的分析研究，对数控技术存在的一些特点以及优势、数控技术在三个机械制造行业当中的应用以及数控技术今后的发展趋势等三个方面进行了较为详尽的分析阐述，使得我们对数控技术有了进一步的了解。所以我们在今后必须不断的努力，才能使得数控技术获得更大的发展。
参考文献：
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制造业数控技术篇4
关键词：数控加工；技术与优势；模具制造；技术应用
数控加工技术在我国机械制造业的广泛应用，促进了我国机械加工业的现代化发展进程，推动了加工技术水平的不断提升。因模具结构复杂，精度要求高,加工技艺十分繁杂，对相关生产设备和工作人员的操作水平要求较高。通过数控加工技术可有效降低工作人员对产品加工质量的影响，保障模具加工的精度，提升模具制造的质量，充分满足社会需求，增加企业经济效益，促进模具制造产业可持续、健康发展[1]。
1应用数控加工技术制造模具的现状
由于模具结构复杂，为了保证加工精度，对制造工艺标准要求越来越高。数控加工技术以其灵活、精密的优势，广泛应用于模具制造中，提高了模具生产效率和机械加工工艺水平，为我国制造业在国际舞台上占据一席之地提供助力，增强了企业的国际竞争力。现阶段，我国模具制造行业的发展与其他发达国家相比仍有一定的差距，模具制造自动化仍有待提升，智能化水平尚需完善[2]。数控加工技术不仅为我国模具制造业带来机遇，同时也带来一定的挑战。该技术的应用可以有效减少机械加工的操作工人，同时该技术的应用也对相关人员提出了更高的要求。利用计算机信息技术可以实现对产品加工的精密性控制，保障模具制造的高效生产。有效利用数控加工技术还可以促进制造行业的创新与改革，不断提高我国制造业的整体技术水平。
2在进行模具制造时应用数控加工技术的优势
2.1提升模具制造效率
技术人员利用计算机信息技术，实现了对加工机床运行效率的控制。在进行模具制造时有效应用数字化系统，可以确保机械加工的高精度，保证模具的生产质量。传统的机械加工技术不能很好地保障模具加工精度，甚至可能会受人为因素影响产生一定的精度误差[3]。而数控加工技术的应用可有效控制生产过程，降低人为因素对模具加工的影响，提高生产效率和制造质量，最大限度地提高企业经济利益及社会效益。
2.2实现模具生产自动化
利用数控加工技术进行模具制造，可以对模具的规格及结构等实现制造过程的有效控制，提升生产过程自动化管理水平，保障机械加工设备的有效运转，简化加工程序，提高模具制造效率。在进行模具制造时利用数字化系统控制加工程序，可以保障加工程序按照相应的指令执行，模具制造过程自动化运行，实现模具生产自动化。数控加工技术与传统机械加工相比，在保证生产效率和产品质量的基础上减少了大量人力，劳动力成本有效降低，同时也避免了因人为操作失误而发生质量问题，给企业造成经济损失。
2.3提高模具产品性能
在传统的模具制造模式中，受到多种因素如人员、设备、操作水平等的制约，导致生产的模具品质受到一定影响，甚至导致模具不符合质量要求，给企业造成经济损失。在进行模具制造时应用数控加工技术，可在生产过程中有效控制加工设备，运行标准化程序，实现自动化生产，在一定程度上避免人为因素对操作流程的影响，保障模具制造精度，提高模具产品性能，有效降低模具加工质量问题发生的概率，减少企业成本[4]。数控加工技术有效应用于模具制造中，实现了生产过程自动化，保障了加工过程及模具切割等过程的精确性和机械加工质量，降低了人为因素造成的误差，在减少模具加工周期的同时，提升了模具产品性能。
3在进行模具制造时对数控加工技术的具体应用
3.1按模具类别进行分类加工
在进行机械模具加工之前应按照数控加工技术对模具进行分类，并以其分类标准选择所需加工设备。运用适合的设备、适合的加工方式，有利于机械模具加工过程的高效进行，有效提升模具的生产效率，保障模具生产的稳定性及精确性[5]。
3.2推动数控机床结构升级
随着计算机技术的发展，数控加工技术水平得到有效提升，应用范围不断扩大。在模具制造过程中加强对数控加工技术的应用，可实现自动化管理加工流程，有效降低劳动力成本，提高机械加工设备利用率。因此，应加强数控加工技术优化升级，加大资金投入，实现对传统加工技术的补充，促进数控加工技术的功能完善，提高产品质量及生产效率。此外，数控机床生产厂家应根据模具企业的应用需求进行针对性的结构升级设计，优化数控加工技术，满足不同的加工需求，提高经济效益。
3.3促进模具加工流程优化
数控加工技术应围绕模具制造的需求进行适当的整改，促进模具加工流程的优化[6]。在制定数控加工方案时应综合考虑当前的生产需求，运用先进技术，升级加工流程，提高模具生产质量和制造效率。与此同时，加强专业数控人才的培养，对相关技术人才进行专业知识培训，掌握机械原理和编程技术，提高专业技术水平，促进模具制造水平的提升，实现加工过程自动化及智能化目标。通过数控加工技术的应用，可降低机械加工难度，简化机械加工流程，保障模具制造的高精确，缩减模具生产周期，提高生产效率。
3.4加强对仿真模拟程序的应用
在进行模具制造时可加强对仿真模拟程序的应用，以企业实际生产及加工流程为依据，利用计算机技术，进行模具制造的仿真验证。根据屏幕中的动态图像显示，对数控加工技术应用进行有效性分析，及时调整模拟情境中发现的问题，保障数控加工技术的准确性，实现对模具制造的针对性应用，提升模具制造过程的安全性能[7]。
4结语
随着科学技术的进步，对工业制造水平提出了更高的要求，运用数控加工技术可充分满足这些需求，并推动工业制造技术实现升级与转型。在模具制造过程中，加强对模拟仿真程序和数控加工技术的应用，有利于制造方式的自动化、集中化发展，提升模具生产的安全性能，提高模具制造的产品质量和精度要求，降低企业人力成本，最大限度地提升企业生产效率及经济利益。
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制造业数控技术篇5
【关键词】数控技术；应用；展望
0 前言
数控技术是利用数字化信息技术，结合机械运动和机器工作过程特点，对其运动和过程进行控制的机电一体化技术，数控技术是现代工业生产中的一门高新技术和新型技术，也是发展十分迅速的新型技术[1]。随着精密制造技术和自动化技术的发展，数控技术不单是数字控制过程，也不单是最优化技术在机械制造领域的移植和应用，而是综合了机械设计技术、自动化技术、制造工艺技术、计算机技术、控制理论的多学科交叉型的科学技术[2]。数控技术应用于机械制造及自动化中，同机械优化设计相融合，就可以根据机械设计的标准规范、理论和方法等建立反映实际工程设计问题和符合工程数学规划要求的模型，并进一步采用数学规划方法和计算机技术自动找出优方案[3]。数控技术随着机械制造及自动化现代设计方法的发展不断更新，随着优化设计工具的工程应用及科学技术的发展不断扩展和深化。随着制造业全球化的发展，数控技术主要是将国际大型通用优化设计工具软件优化设计基础理论与实际工程应用密切结合，通过数控技术在机械工程应用，有利于工程技术人员掌握数控技术的实质内容及应用技巧[4]。随着自动化技术的发展，使得数控技术不但具有涉及基础面宽，实践性强，技术更新快的特点[5]。
1 数控技术的发展和内涵
现代机械制造及自动化中要求提高加工产品质量，提高机械产品的性能和，缩短机械产品的设计周期和降低产品原材料消耗和产品的制造成本，数控技术就得到广泛的应用。由于数控技术与自动化相融合，使得产品设计问题具有复杂性、跨学科性、隐含性和多目标、多约束多参数的特点。所以，有人说现代数控技术是建立在物理学、应用数学、应用力学、应用化学、计算机程序设计材料学之上解决复杂设计、制造、加工问题的一种有效技术。目标函数与约束的确定，对精密仪器应按其精度最高或误差最小的要求建立目标函数。数控技术集机械化、自动化一体的综合性的学科，具有实际应用价值和理论价值，是非常有发展潜力的研究方向。数控技术与数控设备发展迅速，纵观世界上数控技术及其装备的发展，数控技术的发展和内涵呈现如下发展的新趋势。一是，数控技术呈现出高速化、高精密化，高可靠性，数控机床设计的CAD化，绿色化的发展趋势。数控技术与自动化相结合，高速化可极大地提高生产效率，缩短产品的生产周期，高精密化可提高产品的质量和品质，从而提高产品的市场竞争能力。高速加工技术和高精度加工技术相辅相成，从精密数控加工到超精密数控加工，特别是先进的特高精度数控加工既是世界各工业强国致力发展的方向，也是一个国家制造业先进化的标志。二是，数控系统的可靠性要高于被控制设备的可靠性，数控技术应用中并不是可靠性越高越好，需要的是适度数控系统的即可靠。可靠性受性能价格比的约束，数控加工的商品要有市场，合理地使用数控机床，可以降低生产成本，提高企业经济效益和产品竞争能力。三是，现代制造业领域对于节约资源、保护环境、节约能源、促进可持续发展具有明确要求。数控技术通过优化集成，将绿色制造流程应用于生产过程，形成新一代产品的，有利于提供各种高性能和低成本的绿色材料产品[6]。绿色制造又称环境协调制造，是制造产品指从原料、加工、生产、使用、废弃、再生的全程中，制造产品具有较高可循环再生率，较低环境负荷值和优异性能的产品制造过程。环境负荷包括资源摄取量、污染排放量、能源消耗量、废物排放量、回收再生的难易程度等[7]。绿色化是面向环境的绿色产品设计及制造技术的基础，在现代设计及制造中的应用不断扩大。四是，数控技术与数控设备的技术范围所覆盖的领域有机械制造技术领域，自动控制技术领域，伺服驱动技术领域微电子技术领域以及软件技术领域等。数控机床对管理及操作人员的业务素质要求较高，促使数控技术的更新随着工业技术的发展而不断深入。
2 数控技术在现代工业的应用
数控技术在现代高新设计方法和先进技术制造技术中的应用已越来越广泛，数控技术不仅仅是单一的完成某零部件的数控加工设计，而应该将数控车床使用、编程、维修等的因素统一考虑。数控加工设计设计强调可靠性设计、环保设计、维修性设计等。数控技术在现代高新设计方法和先进技术制造技术中应用更为活跃，应用领域更加的广泛。数控加工涉及到通用机械与机床、航空航天工程机械、桥梁、水利、船舶、铁路运输行业、汽车、通讯行业、能源工业、轻工纺织、建筑、机械、军事工业、食品机械、石油及石化行业等诸多方面。数控技术的应用还能处理具有复杂结构的加工，如飞机结构整体、飞机机身、航空发动机、火箭发动机壳体、潜艇外部液压舱、潜艇结构、机器人等。数控技术应用于大规模的工程建设，大型水轮机结构，石油钻井井架，建筑桥梁等。数控技术也应用于产量大的汽车车架、车身箱形梁结构、装载机平面、起重机、制动器圆锥、凸轮机构各类弹簧、圆柱齿轮连杆机构、轴承等。现代数控技术与以前相比，在深度和广度上都有很大的变化。数控技术专业技术人员应该站在创新性数控技术的高度，重新审视和定位数控技术的创新和发展，从而建立与新经济时代相适应的数控技术知识体系和产业结构体系。
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制造业数控技术篇6
关键词：数控技术；现代机械制造；有效运用
现代机械制造是一项复杂的工艺，其涉及包装运输、检测、制作、调试、加工等缓解。当前，我国机械制造行业发展面临很多问题，而数控技术作为一种重要的科学技术，其为机械制造提供了更加广阔的发展空间，也极大地提高了机械制造质量和水平。在未来发展过程中应加大对数控技术的研究，在机械制造各个环节有效运用数控技术，不断提高机械制造水平。
1数控技术概述
随着现代化科学技术的快速发展，数控技术主要是利用计算机网络技术、现代光机电技术对计算机进行合理编程，完成机械产品加工制造，有效提高机械制造的加工效率和质量。数控技术在机械制造行业中应用广泛，传统的机械制造工艺已经无法满足市场对于多样化机械产品的需求，通过应用数控技术，充分发挥数控技术的应用优势，全面提高机械产品质量和机械设备的可靠性、加工效率和使用功能。同时，数控技术通过计算机控制程序对机械制造过程进行有效控制，从而满足机械制造的高速度、高精度要求，简化复杂零器件的加工过程，实现柔韧化、集成化、网络化、信息化、数字化的机械制造。数控技术在具体应用中取代了传统电路组成装置，通过计算机编辑软件进行操作和控制，不仅简化了机械制造设计的运算和处理，而且增大了机械制造的可靠性和灵活性。另外，计算机是数控技术应用的核心，利用现代化计算机的CNC系统，通过计算机编程有效控制机床运行。机床加工过程中在计算机输入各种信息，经过专业计算机软件系统处理，输送到驱动电路中，能够实时控制机械制造过程，实现精确化和准确化的操作控制。为了确保机械制造切削工艺的稳定性和精确度，受到插补算法和CPU速度影响，当前数控技术的应用运用硬件插补和软件插补相互结合形式，在数控加工系统中插补器用于插补集成电路、分立元件等装置，软件插补器基于计算机编程，运用比较灵活。
2现代机械制造业发展现状
当前，我国机械制造行业在企业规模、生产实力等方面位居世界先进行列，然而整体生产技术发展明显滞后，有些机械设备生产制造工艺已经国产化，而很多核心技术依然依赖于国外，机械制造行业对于生产工艺要求较高，国内机械制造产品在品牌实力、技术含量等方面都远不及进口机械产品，数控技术在机械制造中的应用为机械制造行业的发展提供了更加广阔的前景。
3现代机械制造中时数控技术的有效运用
3.1工业系统应用
工业系统包括执行器、驱动器和控制器，对于现代化工业，机械设备的运行环境恶劣，工作人员在使用机械设备过程中存在危险性，数控技术在工业系统中的应用，不仅能够有效提高机械制造工作效率，而且保障工作人员的生命安全。在计算机上编写机械制造生产指令和应用程序，由执行机构有效操控机械制造流程。控制系统在工业行业的应用，在出现错误或者无法执行的状态下，其可以及时掌握信息，有针对性地采取有效措施。伺服系统和机械元件应用中属于执行系统，依靠驱动元件执行既定动作。
3.2汽车设备应用
近年来，汽车行业快速发展，数控技术在汽车设备加工制造中的应用，极大地提高了汽车制造和零部件加工效率，而且减少人工劳动力。当前，汽车行业的市场竞争越来越激烈，汽车设备制造加工面临很多问题，通过运用数控技术，可以实现精细化、自动化的机械制造，满足市场发展需求。同时，激光数控检测技术在汽车设备加工制造业中的应用，在测量凸轮轴、曲轴、阀座等元件尺寸时，可以有效提高测量精度，并且激光数控检测技术具有良好的适用性和稳定性。
3.3煤矿机械应用
近年来，我国煤矿业发展面临很大困境，传统粗放型生产工艺效率较低，资源浪费严重，数控技术在煤矿机械设备中的应用，极大地推动了煤矿机械行业发展。当前市场上有多种不同类型的采煤机，为了满足不同开采环境需求，采煤机更新换代速度非常快，这对于煤矿机械设备加工制造提出了更高的要求。通过利用数控技术，按照龙骨版程序规范下料工艺，优化切割工艺，提高加工制造质量。数控技术比传统焊接技术应用优势明显，其在汽车机械设备加工制造中的应用，可以有效节省加工制造时间，而且将自动化切缝装置设置在数控切割机中，运用数控机床进行科学、有效的补偿，全面优化汽车机械生产过程。
3.4机床设备应用
机械设备是机械产品加工制造过程中必不可少的部分，在机械制造行业中数控技术应用范围越来越广泛，推动了数控机床的快速发展。随着数控技术的快速发展，在机床上设置计算机装置，实时控制机床加工过程，通过顺序动作号码指令或者计算机编程对机床设备进行有效控制，提高机械零件加工质量。数控机床具有较强的控制能力，其在机械加工生产中的应用，有效提高机械制造质量和生产效率，有效提高了机械产品的合格率。
4结束语
机械制造行业对于推动我国经济发展有着重要影响，结合数控技术的应用特点，根据机械制造生产要求，加强自主创新，运用数控技术多方面的优势，不断提高机械制造水平，实现机械制造行业的健康、快速发展。
参考文献：
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制造业数控技术篇7
关键词：机械制造；数控技术；应用；发展
1 数控技术的含义
数控技术（Numerical Control，简称NC）是指运用计算机技术同传统的机械加工技术相结合，对机械制造加工过程进行控制。数控技术有着其独特的优点，如精度和效率高，能够实现柔性自动化等，是融合了现代科技的新技术，有着广阔的发展前景，因此非常有必要对数控技术进行深入细致的研究。
2 数控技术装备
现代生产对于加工的效率、精度和自动化程度有着较高的要求，因此与之相适应的则需要更加先进和精度高的数控技术装备来实现，从而进一步推进数控技术的智能化和自动化发展。
2.1 自动控制及智能化的数字伺服技术
智能化的数字伺服技术成为现代控制技术的发展趋势，而其核心则是自动控制技术的广泛应用。传统的设备存在着零点漂移和温度漂移的缺陷，电力和电子技术的应用，很好地解决了这一难题。
2.2 精密机械技术
精密机械技术可以分为设计和加工两个部分。某些传统的机械制造技术仍然占有一席之地，发挥其不可替代的作用，智能化技术目前还无法完全替代传统的制造技术。数控机床的主要组成部分是机械结构和传动装置，因此需要很好地运用高精度和高速度的精密技术。
2.3 精密检测及智能化的传感技术
在控制系统中，精密检测及智能化的传感技术具有非常重要的作用，不仅有助于精度的补偿，还是实现自动控制的关键。传感器是实现该技术的主要载体，对其有较高的要求，首先是获得信息的精确性和速度，其次由于机械加工的环境通常较为复杂和恶劣，因此要求传感器具有很强的环境适应性。
3 数控技术在机械制造方面的应用
3.1 工业生产
随着科技的进步，现代工业获得了飞速的发展，与此同时生产方面的难度也逐渐提高，市场竞争日益激烈。在复杂的生产线和恶劣的工作环境中，现代工业生产机械发挥其自身的优势，能够完成人工难以完成以及危险性较大的工作。自动化控制功能是数控技术的一项基本功能，在工业生产上获得了广泛的应用。在系统中，计算机成为控制单元，对于相关的机械手进行指挥，并根据要求将程序写入系统。同时计算机还能够向驱动单元发送指令，实现设定好的操作，为保证操作的准确性，需要对整个过程进行实时检测。检测的功能由传感器的消息反馈得以实现。数控技术的应用，不仅在很大程度上提高了产品的质量，还有效提高了生产效率，使人们从复杂危险的作业环境中解脱出来，使生产的安全性进一步提高。
3.2 汽车工业
随着人们生活水平的提高，汽车保有量也呈现逐年上升的趋势，给交通运输带来一定压力的同时，对于汽车的数量和性能也提出了更高的要求。人们已经不局限于对于汽车数量的要求上，而是把关注的重点更多的放在了汽车的性能、速度以及对于环境的影响等方面。关键、复杂零部件的研发和加工，成为限制汽车工业发展的瓶颈，而数控技术的应用则使得关键、复杂零部件的快速制造成为可能。汽车工业对于配件的要求很高，为实现其经济和高效的生产，必须进一步发展数控技术，将高速生产线的高效率和柔性生产线的高柔性有机地结合在一起。
3.3 机械设备
机械设备是实现机械制造的重要载体，具有非常重要的作用，而数控技术的应用，则使得机床加工的指挥控制变得更加容易，其控制能力也获得了质的提升。数控机床的工作过程实现了生产的自动化，以及操作过程的高精度和高效率，在计算机的控制下实现各种复杂的操作。对于零件的几何信息和工艺信息，需要进行数字化的处理，而机电一体化的控制和管理则通过代码的方式得以实现。数控技术的最大优势在于其提高了机械设备制造的效率，对于加工的过程起到了简化的作用。
3.4 煤矿机械
现代采煤机有着与传统采煤机不同的特点，如开发速度快、品种多样等，通常采用小批量焊件生产。对于传统的机械加工技术而言，很难完成煤矿机械的焊件下料，而应用了现代化技术的数控气割，则使其成为可能。传统的加工方法是仿形法，在一定时期内十分流行，而数控技术的应用，则摒弃了这种方法，取代以龙骨板程序来进行控制和操作，从而完成采煤机叶片和滚筒的下料。数控气割技术的应用，不仅提高了切割质量，在速度方面也获得显著提升，因此生产效率也得以提高。一些零件的焊接坡口能够通过直接切割的方式来进行处理。此外，由于配置了切缝补偿装置，可以实现自动调节，通过对切缝补偿的调节，使得毛坯件加工的精度更加容易控制。
4 机械制造中数控技术的发展趋势
纵观数控技术的发展历史可知，几十年间数控技术经历了一个从无到有、从简单到复杂的发展阶段。早期的数控系统是封闭式的，功能较简单，而当前所采用的计算机数控系统则具有卓越的性能，实现了数控技术发展的历史性突破。数控技术的应用范围非常广泛，具有很高的性价比，在很多不同的平台上都能够使用，操作和管理也十分方便和快捷。数控技术的发展并非一蹴而就、一帆风顺的，仍然存在着一些细节的问题。体现在航空和航天工业方面，由于其行业的特殊性，加工的零件以薄筋和薄壁为主，因此选用铝或铝合金材质，这种材料刚度性能不佳，因此切削时对于切削力和切削速度有着特殊的要求，即要求较小的力和较快的速度。以当前的数控技术发展水平而言，这些要求在航空工业的很多领域都无法实现。而在汽车工业方面，目前所面临和亟待解决的问题，则是多品种的加工。在机械制造工业中，数控技术以其独特的优势在众多加工技术中脱颖而出，并占有非常重要的地位，对于数控技术的研发也成为工程和技术人员面临的重大课题。现代的机械制造工业，对生产的质量、效率、速度、精度、柔性提出了更高的要求，作为机械制造生产企业，要想在激烈的市场竞争中站稳脚跟，同样需要应用先进的数控技术，实现自动化和智能化生产。
5 结束语
机械制造行业是一个非常重要的基础性行业，也是工业与现代化的基础。我国同国外发达国家相比，计算机技术的应用起步慢，机械制造水平也相对比较落后，尤其在核心技术方面更甚。近几年，我国数控技术得到了飞速的发展，并且有了追赶发达国家的势头；因此，为了不断提高国家机械制造技术的水平，实现我国工业化的全面发展，数控技术的发展与创新依然是当前工作的重点。
参考文献
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制造业数控技术篇8
关键词：机械加工；数控加工；技术水平；有效策略
中图分类号TH16 文献标识码A 文章编号1674-6708（2016）162-0189-02
伴随着社会经济水平显著提高，科学技术不断完善和发展，传统机械数控加工技术已经无法适应制造业的发展需要，对制造业实现进一步发展目标形成了极为不利的影响作用。而当前高科技技术水平，有效促进了机械数控加工技术的进步和优化，为机械数控加工技术广泛应用于机械制造业提供了良好的条件。只有不断提高戒数控加工技术水平，才能从根本上稳固机械制造业的发展，提高机械制造业的竞争优势，使机械制造业可以为激烈的市场竞争中占据有利地位。先进的机械数控加工技术应用于机械加工中，可以很好的完成较复杂的机械加工作业，具有弥补传统机床不足的优势。所以，当前制造业发展过程中，实现对机械数控加工技术的优化是首要任务。
1机械数控加工技术的简单概述
机械数控加工技术应用于机械加工中，可以很好的完成较复杂的机械加工作业，有效弥补传统机床不足。所以，机械数控加工技术具有实用性强的特点。除此之外，机械数控加工技术还具有加工效率高、自动化程度高、加工精度高、操作人员劳动量少、生产制造效益高等特点，这些特点决定了机械制造技术在机械制造业中不可或缺的重要地位，对我国制造业将会产生极其深远的影响。所以，当前我国机械制造业中，必须发挥出机械数控加工技术的优势，只有这样才能有效提高我国机械制造业生产制造效率，为提高我国制造业经济效益和整体素质提供充分的保障。随着工业在社会建设和发展中的重要性越来越突出，积极应用和推广机械数控加工技术，并运用先进的科学技术对其进行完善和改良，已经是我国政府相关部门实行的重要专业政策，政策落实程度，已经机械数控加工水平高低在很大程度上影响着机械制造业发展和国家综合国力的提升，是我国乃至全世界机械制造业发展的必然趋势。
2影响机械数控加工水平的主要因素
2.1操刀
机械数控加工中存在诸多影响因素，这些因素都会对机械加工制造形成不利影响。其中，对操刀相关问题把握不科学是影响机械数控加工水平的主要原因之一，操刀相关问题主要指的是换刀方法的选择。选择合适简便的换刀方法，可以为数控加工过程稳定系和可靠性提供充分的保障。通过对换刀方式的合理选择，可以尽量减少换刀的时间，提高换刀效率，最大程度降低数控机床的精度损失和加工成本。长期机械生产制造实践表明，合理换刀方式的选择对机械加工精度有着直接影响作用。除此之外，走刀线路的布置和道具位置的具体安排，也是影响机械数控加工水平的重要因素。
2.2数控机床应用不合理
我国机械制造业发展时间不短，对机械加工技术的应用也有相当长的时间了，机械数控加工设备不可避免有了一定的折旧，这些情况的存在都会对机械加工设备精密度形成一定的影响，从而影响机械数控加工技术重要作用的正常发挥。很多机械制造企业为了减少成本和费用支出，对机械加工设备没有进行及时的维修和维护，在很大程度上缩短了机械加工设备寿命，对机械加工质量也会形成不利影响。除此之外，存在机械制造企业在机械加工中还存在机床使用混乱的情况，具体体现在零件加工中，没有对零件加工类型进行合理的分类，不科学的加工工序对机械设备形成了非常大的损害，对提高机械数控加工设备的工作效率形成了极为不利的影响作用。
3提高机械数控加工水平的有效策略
机械数控加工水平直接影响机械制造企业的发展，促进制造业进一步发展，必须不断提高机械数控加工水平，利用高科技技术实现对机械加工技术的优化，只有这样才能实现机械加工技术广泛应用于机械制造业的重要作用。
3.1重视操刀相关问题
由于换刀方式是否合理直接影响机械数控加工过程的稳定性和可靠性，针对换刀方式选择的问题，当前机械数控加工过程中，必须重视操刀相关问题。根据实际加工零件的类型，合理选刀，促使刀具可以机械加工中充分发挥重要作用。在对走刀线路的布置和刀具位置的具体安排上，也需要结合实际加工情况，由专业人员对走刀线路和走刀线路位置进行合理安排，只有这样才能进一步提高机械加工精度，真正实现机械数控加工技术广泛应用于机械制造业的重要目标。
3.2对数控机床合理应用
机床是机械数控加工中的核心组成部分，合理应用机床，可以发挥出机床的最佳效果，对提高机械加工精度具有重要作用。首先，增强机械制造企业管理人员对机械加工设备维护和维修的重视，准时对机械加工设备计提折旧，定期或不定期对机械加工设备进行大型维修，及时发现和解决机械加工设备中存在的安全隐患，为机械加工设备安全、稳定运行提供充分的保障。对机械加工设备的维护应该是一项长期的工作，这就需要维护人员做好维护工作。对机械加工设备维护和维修的投入是必不可少的，这就要求管理人员重视该项工作的重要性，“磨刀不误砍柴工”通过提高机械设备精度为机械加工精度提供充分的保障。加大对机械设备维护维修的资金投入力度。其次，在进行机械加工时，要对加工零件的类型进行合理分类，粗加工和精加工的要求不一样，规范加工工序，选择合适的机床，促使机床可以完全发挥重要作用。所以，提高机械数控加工水平，必须实现对数控机床的合理应用。总之，影响机械数控加工水平的因素还有很多，要真正提高机械数控加工水平，就必须规范每一个环节的操作，实现对专业化人才的培养，由更多专业型人才投入到机械数控加工中，不断提高机械数控加工水平。
4结论
综上所述，实现机械数控加工技术的优化是未来机械制造业发展的必然途径，机械数控加工水平直接影响机械制造业的发展程度。所以，促进机械制造业进一步发展，就必须不断提高机械数控加工技术水平。
参考文献
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制造业数控技术篇9
信息技术与数控技术融合
当前，随着先进制造业成为各国竞争的焦点，作为先进制造业的基础的高端数控机床更成为焦点中的焦点。机械制造业是我国的支柱产业，数控机床则是整个工业的生产母机，高端数控机床之所以“高端”，除了由先进的机械工艺决定之外，先进的“大脑”也起到决定性作用，这个“大脑”就是数控系统。日前，国内机床的数控化率只有10%，相比发达国家还有相当大的差距，国外品牌高档数控系统在我国的市场占有率仍然保持在98%以上，几乎垄断国内数控机床市场，实现国产数控系统高端突破迫在眉睫。
广州数控以振兴民族数控为己任，进过20余年的技术创新，发展成为国内极少数具备为用户提供“三位一体”（即机床控制系统、交流伺服驱动装置和伺服电机、主轴伺服驱动装置和主轴电机）数控产品配套能力的企业。数控系统是两化融合的典型产品，广州数控将其多年积累沉淀的数控技术不断向前延伸，融入到工业机器人、全电动注塑机等终端产品研发生产，成为公司推进两化融合的重要举措。
多年来，广州数控自主研制工业以太网、总线控制、PLC逻辑控制等技术，将数控机床、工业机器人、自动输送线等设备通过信息与网络技术运用到机械加工车间，实现智能化车间的生产管理解决方案，完成了数控技术、计算机技术、网络技术、数据库技术的综合运用。在广州数控的智能化车间里，以中央控制塔为总控平台，操控人员通过一台管理计算机输入控制命令，经过电脑处理、伺服驱动带动机械操作，在设备之间按序传输作业，实现了从投料到产出品，完成产品在流水线上的全自动生产。智能化的一个生产车间只需要两三个人就可以胜任，达到准无人化生产的车间管理目的。
广州数控董事长兼总经理何敏佳表示，生产装备智能化水平的提高，能够提升装备制造业的产能，促进老旧企业的技术升级改造，增强了传统企业的竞争力。与此同时，企业加大对生产技术研发的投入，增强创新力度，这反过来又促进了信息化技术的进步。这样的作用与反作用的过程，即是两化融合的过程，也是传统工业进行战略转型的全新改造模式。
目前数控技术与信息技术的融合已是大势所趋。数控技术集机械制造技术、计算机技术、现代控制技术、电力电子技术、信号处理技术等多种技术于一体，特别是以高速高精度轨迹运动控制为核心的中高档数控系统更是实现了误差补偿智能控制、过程适应控制、远程监控、故障自诊断和智能维护，实现了开发网络化、信息化和智能化管理。据了解，国外数控产品不仅能够与现场设备集成，而且能够与PDM等外部信息系统进行无缝集成，实现对加工产品整个生命周期的信息覆盖。数控系统不仅仅作为一个加工工具，同时也作为外部系统的一个信息收集器，为整个系统提供实时的产品信息。
数字智造提升国际竞争力
由于国内数控系统生产企业的起点都很低，导致了企业的技术水平落后，目前国内数控系统生产企业在设计原理、元器件及应用技术上差距比较大。而随着中国工业转型升级进程的加快，大多数工业用户都在追求设备的更新换代，在这一过程中，单一的自动化设备替换已经不能满足工厂的需要，而集成、融合程度高的全厂一体化“数字智造”成为现阶段业内关注的焦点。为了赶超国外高端产品，广州数控选择了“数字智造”这一突破口。
何谓“数字智造”？即在数字化技术和制造技术融合的背景下，并在虚拟现实、计算机网络、快速原型、数据库和多媒体等支撑技术的支持下，根据用户的需求，迅速收集资源信息，对产品信息、工艺信息和资源信息进行分析、规划和重组，实现对产品设计和功能的仿真以及原型制造，进而快速生产出达到用户要求性能的产品整个制造全过程。一方面体现在制造工艺上，应用信息化技术极大提高各种设计制造工艺的精度和效率，大幅度提升制造工艺水平；另一方面体现在生产过程中，比如数字化车间乃至数字化工厂，生产系统向着具有感知、决策、执行能力的智能化系统发展。
制造业数控技术篇10
【关键词】：数控加工；技术模具；制造；应用
1 、数控加工技术在模具制造中应用的重要意义
提高了模具制造的精确度众所周知，在模具制造过程中把握模具的精准度是一件比较困难的事情，正因如此，数控加工技术才愈来愈频繁地运用在模具制造过程中。诸如数控成型机床，数控铣床设备等先进的数控设备越来越广泛地运用到模具制造业中，这样除了可以使得模具可以更好地满足空间和曲面的要求，还让我们对加工所使用的材料有了更加广泛的选择。数控加工技术对于那些不易加工的材料、形态复杂的材料、稀有金属材料等，都能根据预先的设计进行高精确度的加工。
2、数控加工技术对模具制造产生的影响.
2.1 提高模具的制造精度，实现复杂形状模具的生产
当前，模具的生产制造主要是采用铣削、车削和磨削等机加工方法。传统的模具机械加工是依靠技术人员手动操作普通机床来完成工件的加工，生产效率低下、技术人员劳动强度大不说，最主要的是工件精度不高，工件无法应用于复杂、高水平机械的生产。随着数控加工技术在工业生产领域的应用，在模具生产制造中引人更多的数控加工设备，如数控车床、数控铣床和数控线切割机床等，有效解决了工件生产精度问题，另外数控加工技术的应用，也使得一些复杂形状的模具生产成为可能。
2.2 高速切削，大大提高模具生产效率和产品竞争力
随着社会主义市场经济体制的逐步完善，市场竟争环境越来越激烈，模具生产企业要想实现更好的生存与发展必须想方设法提高竟争能力。在社会生产力普遍提高的情况下，模具生产企业要想获得更多的经济利益，很大程度上取决于产品的生产周期和产品质量，通过不断缩短模具生产周期、采用更高水平的生产技术来提高模具的生产效率和产品质量，使企业在市场中始终立于不败之地。数控加工中高速切削技术的应用，可以轻松实现模具生产企业的上述目标，谁先采用该技术，谁就占领了模具生产的制高点。
2.3 促进模具生产过程网络化、智能化目标的实现
模具生产过程的网络化、智能化，是指在模具生产制造过程中使用网络来进行相关虚拟设计、敏捷制造的技术。网络化、智能化数控设备的应用，不仅可以满足当前制模具生产线、制造系统和制造企业的信息化集成需求，也为后续更新技术的研发与应用奠定了基础；网络化、智能化数控加工技术是未来模具生产制造企业发展的方向，通过网络传输数控机床的加工工作指令，不仅可以保证模具工件的生产精度，更重要的是可以大大提高模具的生产效率，通过“中央控制中心”对模具生产过程的统一协调与控制，实现模具产品的智能化生产。
3、数控加工技术在模具制造当中的应用分析
3.1模具的分类
在进行模具加工前，首先要进行模具的分类。并根据模具的种类进行数控机床的选择。当前较为常用的加工机床有数控铣加工、数控电火花加工、数控电火花线切割、数控车削与数控磨削加工等。而一些模具适合的机床是相同的，例如有些模具可以应用车平面，也可以用车锥面。
3.2不断改进数控技术
数控加工技术生利用计算机技术进行控制的，随着计算机技术的发展和市场的不断革新，数控加工技术也随之得到不断的改进。特别是数控加工技术在各级高校当中教学和研究，使得数控加工技术不断的进步。随着数控加工技术的提高，模具加工的水平和生产速度也随之提高，在难度较高的模具制造方面也有极大的提高，如复杂的曲面模具，特别是工艺技术水平要求较高的模具，能够利用数控铣加工结合数控电火花加工完成。
3.3不断优化加工程序
数控加工技术在很大程度上受到加工程序的影响和制约，加工程序越优质，则加工水平越高，所收获的加工效益就越高。为了保证加工效益，数控加工程序设计人员要综合考量加工的质量、加工的时间以及程序的应用三个方面。主要以加工程序更简便、非切削时间越短、加工质量越高为基础。例如在进行主轴的启动、转动和停转等步骤的设计时，要以上述步骤的转换时间越短越好。
3.4 实现模具生产的网络化和智能化
随着模具制造业的不断发展，模具生产网络化就是在模具生产制造中使用网络来进行虚拟设计、敏捷制造技术。实现数控设备的网络化不仅可以满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，同时也为新技术的研发提供了基础。数控加工网络化和智能化将给模具制造业带来新的历史变革。通过网络传输给数控机床的加工下达工作指令，不仅可以提高模具生产的精准率，同时也能提高模具的质量和生产效率。网络化系统还可以对数控机床进行异地实时操作和控制，实现动态调试和监控机床运转情况的目的，对模具制造有一定的实用性。数控机床智能化的发展，可以实现在加工过程中随时随地根据实际加工的变量进行自动选择和调节的功能，从而提高基础加工的精密度和效率。可见，数控技术的应用使模具制造实现生产的网络化和智能化，为模具的制造业发展提供了有力保证。
结束语
总之，随着数控技术和高新信息的不断发展，数控加工技术在模具生产中具有重大作用和不可代替的地位，也是模具制造产业中的重点技术。数据加工技术在模具制造中的应用，可以满足高精度制造的要求和形状的复杂变化，可以进行高速切削，提高生产效率和产品的竞争力，还能实现模具生产的网络化和智能化，为模具制造产业的发展提供有力的保证。
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